산업안전보건 교육자료(23. 6월 정기 안전교육 #3)

 

제4장 안전검사 대상 유해·위험기계·설비·기구

1. 프레스

금형과 금형 사이에 금속 또는 비금속물질을 넣고 압축, 절단 또는 조형하는 기계를 말한다.

 

가. 안전검사 대상

동력으로 구동되는 프레스로서 압력능력이 3톤 이상 적용

 

나. 프레스 종류

⑴ 기계 프레스: 기계적인 힘에 의하여 슬라이드 등을 구동

⑵ 액압 프레스: 슬라이드 등의 작동을 유체의 압력에 의하여 작동

 

다. 방호장치 종류

⑴ 기계 프레스: 가드식, 양수조작식, 광전자식, 손쳐내기식, 수인식

⑵ 액압 프레스: 가드식, 양수조작식, 광전자식

 

라. 주요 위험요인

⑴ 안전장치를 부착하지 않고 작업 중 금형 사이에 손 등이 끼임

⑵ 가동 중인 상태에서 가공물 교정, 스크랩 배출 등의 작업을 하다 끼임

⑶ 풋스위치를 사용해 양손으로 소재를 투입하고 꺼내는 작업 중 금형 사이에 끼임

⑷ 금형 설치 및 해체 작업 중에 손 등이 금형 사이에 끼임

⑸ 소재가 금형에 제대로 투입하지 않은 상태에서 프레스 가공 중 파손된 금형 파편에 맞음

⑹ 풋스위치를 타 근로자가 밟거나 물건이 떨어지면서 작동시켜 오작동

 

마. 안전 대책

프레스는 작업 중에 작업자가 금형 사이에 손을 집어넣는 등 위험성이 높기 때문에 위험 방지를 위한 조치가 필요하다.

⑴ 가공재 송급을 자동화하거나 가드를 설치해 위험한계 내에 신체의 일부가 들어가지않도 록 한다.

⑵ 손이 위험한계에 들어갔을 때는 슬라이드가 급정지하는 구조여야 한다.

⑶ 프레스의 종류는 다양하고 생산하는 제품의 종류에 따라 작업 특성이 다르기 때문에 작동하는 기계의 특성과 작업 특성을 고려하여 가능한 한 두종류 이상의 방호장치를 설치한다.

⑷ 이물질 제거, 정비·수리 시 프레스 운전을 정지하고 전원을 차단한다(프레스 행정전환 스위치 및 안전장치의 열쇠는 프레스작업 책임자가 보관 및 관리)

⑸ 근로자가 직접 소재를 공급하거나 꺼내지 않도록 언코일러, 레벨러, 피더 등을 설치 하여 소재 송급 배출을 자동화 시킨다.

⑹ 금형 교체 시 슬라이드의 하강을 방지하기 위해 안전블록을 설치한 후 작업한다.

⑺ 풋스위치 상부에 덮개를 부착하여 작업자 실수에 의한 작동 또는 물건의 떨어짐으로 인한 오작동을 방지한다.

⑻ 끼임 재해를 예방하기 위해서는 작업자의 손 등 신체의 일부가 금형사이로 들어가지 않도록 하는 것이 최선이나 작업 특성상 부득히 한 경우 누름봉등 수공구를 사용한다.

 

2. 전단기

상·하의 칼날 사이에 금속 또는 비금속 물질을 넣고 전단하는 기계를 말한다.

 

가. 안전검사 대상

동력으로 구동되는 전단기로서 압력능력이 3톤 이상 적용

 

나. 방호장치 종류

⑴ 양수조작식 또는 광전자식 안전장치 : 안전장치 부착 시 누름단추의 위치, 감응기의 부착 위치가 칼날과 적정 거리를 유지

⑵ 가드식 안전장치 : 칼날전면에 손가락이 접근되지 못하는 구조

 

다. 주요 위험요인

⑴ 작업 중 전단 날과 베드 사이(위험한계)에서 작업자 손 절단

⑵ 2인 1조 공동 작업 시 신호 불일치로 인한 슬라이드 불시 하강 등 작업자 손 절단

⑶ 철판 등 중량물 소재 취급 시 요통 등 근골격계질환 위험

 

라. 안전 대책

⑴ 미동조작/양수조작식 안전장치가 부착되어 있으며, 정상작동 되는지 작업 전 확인 해야 한다.

⑵ 비상정지스위치가 정상 작동되는지 작업 전 확인해야 한다.

⑶ 풋스위치 상부에 덮개가 부착된 것을 사용하는지 확인해야 한다.

⑷ 2인 1조 공동 작업 시 연락신호를 정확하게 한 다음 작업을 하는지 확인해야 한다.

⑸ 작고 폭이 좁은 소재는 반드시 수공구를 사용해야 한다.

⑹ 철판이나 절단된 철판을 지게차로 운반할 때는 철판의 낙하를 방지하고 주위 작업 근로자와 충돌 하지 않도록 유의 한다.

⑺ 전단기의 보수점검이나 청소작업 시에는 기계의 전원을 차단 후 실시하도록 한다.

⑻ 설치된 방호장치 작동상태 점검은 작업전 반드시 확인 하고 기능제거 상태에서 전단기를 사용하지 않도록 한다.

⑼ 중량물은 가급적 운반기계를 이용하되 인력 운반 시에는 2인이 올바른 자세를 갖추고 작업한다.

⑽ 안전화, 귀마개, 지정 작업복 등 보호 장구를 착용한다.

⑾ 베드 상부에는 필요 없는 물건을 놓지 않는다.

⑿ 작업장 주변의 재료, 부품 등이 안전한 상태로 있는지 점검하여 작업 후 정리 정돈 및 청소를 깨끗이 하여야 한다.

⒀ 작업 전에 공회전을 시키면서 각부의 이상발열, 소음 등 이상 유무를 파악한다.

⒁ 안전장치, 비상정지장치를 수시로 점검한다.

⒂ 담당자 외에는 설비를 가동하거나 조작하지 않는다.

 

3. 크레인

훅(hook)이나 그 밖에 달기기구를 사용하여 화물의 권상과 이송을 목적으로 일정한 작업 공간 내에서 반복적인 동작이 이루어지는 기계를 말한다.

 

가. 안전검사 대상

동력으로 구동되는 것으로서 정격하중이 2톤 이상 적용(호이스트 포함)

 

나. 크레인 종류

천정주행, 갠트리, 타워크레인, 고정식, 상승식, 지브형, 이동식

 

다. 방호장치 종류

⑴ 권과방지장치：일정거리 이상의 권상을 못하도록 지정된 거리에서 권상을 정지시키는 장치

⑵ 비상정지장치：전원 차단시켜 운행을 정지시키는 장치

⑶ 과부하방지장치：하중이 정격하중을 초과 하였을 때 리미트스위치가 작동하여 하중의 권상을 방지하는 장치

⑷ 충돌방지장치: 병렬크레인 충돌방지

⑸ 훅 해지장치：와이어로프가 훅크를 이탈하는 것을 방지 하기 위한 장치

 

 

라. 주요 위험요인

⑴ 와이어로프의 파단으로 중량물이 떨어짐

⑵ 훅에서 보조 달기구 이탈로 인하여 중량물이 떨어짐

⑶ 중량물 운반 시 작업자와 중량물 부딪힘

⑷ 주행레일 상부에 임의 출입 또는 정비, 보수작업 중 떨어짐 위험

 

마. 안전 대책(지상조작식: 팬던트 스위치 조작식)

⑴ 운전은 지정된 자만 수행하며 근로자에게는 작업요령 등 안전조작에 관한 사항을 충분 히 교육한다.

⑵ 운전시작 전 크레인 본체, 주행레일, 방호장치 정상작동유무 등을 반드시 확인한다.

⑶ 팬던트 스위치의 케이블 누름버튼 스위치의 동작상태를 점검한다.

⑷ 매단 물체와 함께 이동해야 하므로 보행지역을 정하고 이동범위의 여유 공간 등을 확보 한다.

⑸ 운전 중에 크레인을 일시 정지하고 줄걸이작업 등을 할 때에는 팬던트 스위치의 조작 전원을 끈 후 작업한다.

⑹ 크레인의 운전방향과 팬던트 스위치의 방향을 확인 하면서 스위치를 조작한다.

⑺ 매단 물체와 벽 사이 또는 넘어질 우려가 있는 위치나 밑에서 운전하지 않는다.

⑻ 안전화, 안전모, 지정 작업복 등 보호 장구를 착용한다.

 

4. 리프트

일반작업용 리프트 란 동력에 의하여 가이드레일을 따라 움직이는 운반구를 사용하여 사람이 탑승하지 않고 화물을 운반하기 위한 설비 또는 이와 유사한 구조 및 성능을 가진 것으로 건설현장 외의 장소에서 사용하는 것을 말한다.

 

가. 안전검사 대상

정격하중이 0.5톤 이상 리프트(이삿짐 운반용 리프트는 0.1톤 이상) 적용

 

나. 리프트 종류

권동식, 랙 및 피니언식, 유압식, 윈치식

 

다. 방호장치 종류

비상정지스위치, 권과방지장치, 경보장치

신호장치, 과부하방지장치, 낙하방지장치

 

라. 주요 위험요인

⑴ 운반구와 승강로 구조물 및 바닥면 사이에 깔림

⑵ 점검·보수시 개구부 또는 운반구에서 떨어짐

⑶ 운반구 탑승중 체인, 훅, 와이어로프 파단으로 떨어짐

⑷ 운반구가 레일 등에 끼여 있는 상태에서 오조작시 운반구 떨어짐 위험

 

마. 안전 대책

⑴ 운반구에 작업자 탑승을 금지한다.

⑵ 정격하중을 초과하여 적재하지 않는다.

⑶ 출입문 연동장치(입·출입구 리미트스위치) 임의제거, 기능 무효화 등 금지한다.

⑷ 운행중 이상음, 이상진동 등의 발생여부를 확인하면서 운행한다.

⑸ 출입문을 흔들거나 기대거나 강제로 열지 않는다.

⑹ 권과방지장치(상·하한 자동정지장치)를 설치하고 기능을 정상으로 유지한다.

⑺ 운반구와 승강로 사이에 이물질 삽입여부를 수시로 확인한다.

⑻ 작업종료 후 운반구는 최하층에 위치하고 일일 작업종료 후에는 주전원을 차단한다.

⑼ 화물은 운반구의 중앙부분에 적재하여 편심을 방지한다.

⑽ 정비·점검·보수 등의 작업 시 에는 주 전원을 차단하고 점검 중 조작금지 표지 (꼬리표)를 게시한다.

⑾ 승강장과 운반구에 출입문을 설치하고 문을 열 경우 운반구가 정지되도록 연동을 시킨다.

 

5. 압력용기(pressure vessel)

용기의 내면 또는 외면에서 일정한 유체의 압력을 받는 밀폐된 용기를 말한다.

 

가. 안전검사 대상

설계압력이 게이지 압력으로 2kg/㎠ 을 초과하거나 용기 크기가 150mm 이상 적용

☞ 갑종 압력용기 란 설계압력이 게이지 압력으로 0.2메가파스칼(㎫)을 초과하는 화학공정 유체취급 용기와 설계압력이 게이지압력으로 1메가파스칼(㎫)을 초과하는 공기 또는 질 소취급용기를 말하며, 을종 압력용기 란 그 밖의 용기를 말한다.

 

나. 압력용기 종류

저장용기, 열교환기, 타워, 반응기, 볼탱크

 

다. 방호장치 종류

⑴ 압력방출장치 운전압력이 안전밸브 설정압력을 초과 시 에어 방출(자동)

⑵ 긴급차단 밸브 반응기 등에 이상상태가 발생하여 생길 수 있는 폭발이나 화재를 방지

⑶ 통기밸브 대기압이나 대기압 근처에서 운전되는 저장탱크의 안전장치이며 외부기온의 변동, 증발 및 응축으로 인한 탱크 상부공간의 공기나 증기 등의 체적변화를 감소시킴

⑷ 프레임 어레스트 저압내지 상압상태에서 가연성 증기압을 갖는 오일 및 용매를 저장하는 탱크의 통기관을 통하여 외부로부터 화염이 탱크내부로 들어오는 것을 방지

⑸ 파열판 반응폭주로 급격한 압력상승의 우려, 독성물질의 누출로 주위 작업환경을 오염 우려, 운전 중 안전밸브에 이상물질이 누적되어 안전밸브의 작동이 안될 우려가 있는 경우

 

6. 곤돌라

작업대, 승강장치 및 그 밖에 부속물로 구성되고, 로프 또는 강선에 매단 발판이나 작업대가 전용의 승강장치에 의해 상승 또는 하강하는 설비를 말한다.

 

가. 안전검사 대상

동력으로 구동되는 곤돌라에 한정(크레인에 설치, 엔진 구동방식, 지면에서 각도가 45도 이하로 설치 시 제외)

 

나. 곤돌라 종류

상설식 곤돌라, 가설식 곤돌라, 좌석식 곤돌라

 

다. 방호장치 종류

⑴ 비상정지장치, 권과방지장치, 과부하 방지장치, 낙하방지장치, 작업대의 수평조절장치

 

라. 주요 위험요인

⑴ 곤돌라에 탑승 중 생명줄 미 설치 및 안전대 미 착용으로 작업 중 추락 위험

⑵ 곤돌라 작업 중 와이어로프가 끊어지면서 곤돌라에서 추락 위험

⑶ 최대적재하중을 무시하고 과다적재, 과다인원 탑승 작업 중 추락 위험

⑷ 곤돌라 상부 고정부가 풀리면서 탑승 근로자가 곤돌라와 함께 추락 위험

 

마. 안전 대책

⑴ 곤돌라에 생명줄을 설치하고 탑승 근로자는 생명줄에 안전대를 설치하고 작업을 실시 한다.

⑵ 곤돌라 와이어로프는 작업 전 손상여부 점검 및 확인한다.

⑶ 곤돌라에 정격하중표시, 과부하방지장치, 제동장치 등 안전장치를 설치하고 정상적으로 작동하는지 작업 전 이상유무를 확인한다.

⑷ 곤돌라 상부 와이어로프 고정부는 풀리지 않도록 클립등으로 견고한 구조물에 체결한다

 

7. 국소배기장치

유해물질의 발생원에서 이탈하여 작업장 내 비오염 지역으로 확산되거나 근로자에게 노출되기 전에 포집․제거․배출하는 장치로서 후드, 덕트, 공기정화장치, 배풍기, 배출구로 구성된 것을 말한다.

 

가. 안전검사 대상

유해물질 49종(디아니시딘과그염~황화수소)이 노출기준 50%를 초과(작업환경 측정 참조)

 

나. 주요 위험요인(여과식 공기정화장치)

⑴ 국소배기장치의 후드형식, 크기, 수량이 적절하게 설치되지 않아 포집효율의 저하로 유해물질 비산

⑵ 산, 알카리 처리시설 공정에서 발생하는 가스 상 오염물질이 작업장내 유입되는 외부 공기(바람 등)의 영향으로 인하여 후드의 포집범위 밖으로 비산

⑶ 작업공정에 적합한 개인보호구 착용 미흡으로 건강장해 발생 위험

⑷ 국소배기장치 각부 점검·보수 작업 중 추락 및 질식사고 발생 위험

 

다. 안전 대책

⑴ 사용 전 각부 이상유무를 확인한다.

- 국소배기장치 사용 전 기능점검, 무부하 운전점검, 부하 운전점검 등을 실시하여 이상 시 보수·정비(전원 차단 등 안전 확보)를 실시하고 운전한다.

- 집진장치 본체 및 닥트에 접속된 송풍기, 밸브, 댐퍼 또는 맨홀, 핸드홀 등 접속부 기밀 상태를 확인 후 운전한다.

⑵ 운전 중 이상유무를 확인한다.

- 배출가스의 온도, 압력손실 배수의 PH, 연기 색상의 이상 유무를 확인한다.

- 연료 교체, 원재료 변경 시 변경 전후의 배출가스 온도, 압력손실, 소요시간 등 기록

⑶ 정지 시 이상유무를 확인한다.

- 배출가스 중에는 부식성, 유해성 또는 폭발성 가스를 포함하는 경우가 있으므로 조업 정지 후 에도 최소한 10~15분간 송풍기 운전을 계속하고 배출가스에 의해서 일어나는 먼지의 부착 또는 부식을 방지하기 위하여 배출가스를 공기로 치환한 후 송픙기를 정지

⑷ 작업에 적합한 호흡용보호구 등 개인보호구를 착용한다.

⑸ 고소작업에 따른 추락재해예방 - 고소작업용 작업대, 안전난간 등 안전조치 철저 - 안전모, 안전대 등 개인보호구 착용 ⑹ 산소결핍이 있는 국소배기장치 내부 작업 등 시 밀폐공간작업프로그램을 시행․준수한다.

 

8. 원심기

가속되기 쉬운 공정재료의 혼합물과 관련된 회전 가능한 챔버를 장착하고 있는 분리 장치 등을 말한다.

 

가. 안전검사 대상

액체·고체사이에서의 분리 또는 이 물질들 중 최소 2개를 분리 하기 위한 목적으로 쓰이는 동력에 의해 작동되는 산업용 원심기는 적용(회전체의 회전운동에너지 750J 이하, 최고 원주 속도가 300m/s 초과하는 원심기~ 화학설비에 해당되는 원심기는 제외)

 

나. 방호장치 종류

⑴ 덮개: 충분히 밀폐되거나 점검 시에는 개방할 수 있는 구조

⑵ 과부하안전장치: 운전 중에 과부하가 걸렸을 경우 감지 장치에 의해 구동 모터의 전 원을 차단

 

다. 위험 요인

⑴ 가동 중 내용물 위치 수정작업 시 손이 말려들어갈 위험

⑵ 내통회전이 완전히 정지되지 않는 상태에서 내용물 끄집어내려다가 말려들어갈 위험

⑶ 동력전달용 V-Belt와 풀리 사이에 협착 위험

⑷ 덮개를 닫지 않은 상태로 내통을 회전시킴에 따른 내용물 비래 위험

⑸ 점검·수리작업 중 감전 및 말려들어갈 위험

⑹ 원심탈수기의 누전 시 감전 위험

 

라. 안전 대책

⑴ 덮개 설치 및 덮개의 닫힘 상태를 검출하는 장치와 구동전동기의 연동 설치한다.

⑵ 내용물 수정 및 배출 작업은 반드시 원심탈수기의 작동이 정지된 상태에서 실시한다.

⑶ 동력전달부에는 협착점이 노출되지 않도록 방호덮개 설치힌다.

⑷ 원심기 수리, 보수, 점검, 청소 등의 작업시 운전을 정지한다.

⑸ 원심기에 설정된 최고사용회전수의 초과사용을 금지한다.

⑹ 폭발성물질 등의 사용시에 점화원이나 화기에 접촉될 우려가 없게 한다.

⑺ 누전차단기에 전원을 연결하고 주기적으로 접지저항측정 등 관리한다.

 

11. 롤러기

2개 이상의 롤러를 한 조로 해서 각각 반대 방향으로 회전하면서 가공재료를 롤러 사이로 통과시켜 롤러의 압력에 의하여 소성변형 또는 연화시키는 기계를 말한다.

 

가. 안전검사 대상

롤러의 압력에 의하여 고무, 고무화합물 또는 합성수지를 소성변형 시키거나 연화 시키는 롤러기로서 동력에 의하여 구동되는 롤러기 적용(다만 작업자가 접근할 수 없는 밀폐형 구조로 된 롤러기는 제외)

 

나. 롤러기 종류

⑴ 고무롤러기: 고무, 고무화합물 또는 플라스틱 등과 같이 점성이 있는 비금속재료를 가공

⑵ 카렌다: 장판 등과 같이 플라스틱을 압연하여 일정한 폭을 가지면서 길이가 긴 제품을 가공

 

다. 방호장치 종류

⑴ 급정지장치

㈎ 조작부는 손, 복부, 무 릎 등으로 주전동기의 전원차단과 동시에 롤의 회전을 급정지 시킬 수 있어야한다

㈏ 급정지장치는 재기동방지 기능을 갖추어야한다

㈐ 롤의급정지거리는 다음을 유지할 수 있어야한다

- 롤표면속도 30m/min 미만인 경우 : 원주의 1/3 이내정지

- 롤표면속도 30m/min 이상인 경우 : 원주의 1/2.5 이내정지

㈑ 조작부는 변형이 없는 재질로 롤 전∙후면에 설치한다

- 손조작식 : 밑면으로부터 1.8m 이내

- 복부조작식 : 밑면으로부터 0.4~1.1m 이내

- 무릎조작식 : 밑면으로부터 0.4~0.6m 이내

⑵ 롤 역회전장치

㈎ 과부하시 롤, 후레임 및 후레임캡 등을 보호할 수 있는 안전캡을 롤박스와 롤 조절나사 사이에 설치한다.

㈏ 롤에 작업자가 협착되었거나 과부하로 롤이 정지된 경우 롤을 역회전 시키거나 벌릴 수 있는 기능을 유지한다.

㈐ 롤 역회전용 역상회로 또는 보조전동기 등은 급정지장치와 연동시키거나 짧은시간내에 조작이 가능한 구조이어야 한다.

㈑ 역회전속도 및 역회전거리는 응급구조 및 과부하해소가 가능한 정도로만 설정하여야 한다.

⑶ 안전가드

㈎ 청소 및 정비시에는 탈착식가드를 설치한다.

⑷ 가이드롤

㈎ 로울러기는 정지장치 가이드롤 등 안전장치가 구비되어 있고 정상기능이 유지되도록 한다.

 

라. 위험 요인 및 대책

⑴ 청소작업시 롤협착 위험요인 ∙위험요인 : 롤 표면을 걸레, 수 공구 등으로 청소하던 중 장갑 또는 걸레등이 롤에 말릴 위험이 있다.

☞ 예방대책 : 롤이 반대방향으로 회전되도록 코팅롤 역회전회로 구성 및 역회전전용 스위 치를 설치

⑵ 원단투입시 롤 협착위험 요인 ∙위험요인 : 천막, 천 등의 원단을 반듯하고 팽팽하게 공 급하기 위해 코팅기 중간 중간에 설치하는 텐션(장력) 롤에 원단이 꼬이거나 접힘이 발 생할 경우 바르게 펴 주다가 원단과 롤사이에 협착재해가 발생함

☞ 예방대책 : 크라운 롤 설치-텐션 롤에 투입되는 원단이 꼬이거나 접힘이 발생되는 텐션 롤(원통형의 롤)에는 중앙의 두께가 양끝단보다 두꺼운 크라운롤을 설치, 롤의 볼록한 중앙이 투입되는 원단 중앙부분으로부터 양 끝단으로 밀어줌으로써 원단을 펴는 역할을 하게 됨

 

마. 안전 대책

⑴ 로울러기를 시동할때는 위험영역에 사람이있는지 확인한다

⑵ 로울러기의 주 작업위치에서 모든위험을 확인할 수 없는 경우에는 시동전에 경보를 울린다

⑶ 로울러기는 신체의 접근을 방지 할 수 있는 가드바, 가이드롤 등의 방호조치를 강 구한다

⑷ 급정지장치와 안전캡 등 안전장치의 정상기능 유지상태를 점검한다

⑸ 급정지장치는 작업자가 작업위치를 벗어나지 않고 작동시킬 수 있어야한다

⑹ 급정지장치의 작동은 작업자의 신체를 감지하여 작동하게 하거나 작업자의 손, 발, 복부 등 으로 작동할 수 있어야 한다 ⑺ 안전캡은 로울러가 특정이상의 압력을 받는 경우 파열되거나 로울러 간격이 벌어져 위험을 감소시키는 것이어야 한다 ⑻ 로울러기의 구동부 동력전달부는 덮개나 가드가 구비되어야 한다

⑼ 회전중일 때는 롤의 청소 구동부 주유등 위험한 행동을 하지 않는다

⑽ 롤을 손으로 정지시키지 않는다

 

12. 사출성형기

열을 가하여 용융 상태의 열가소성 또는 열경화성 플라스틱, 고무 등의 재료를 노즐을 통해 2개의 금형사이에 주입하여 원하는 모양의 제품을 성형․생산하는 기계를 말한다.

 

가. 안전검사 대상

플라스틱 또는 고무 등을 성형하는 사출성형기로서 동력에 의하여 구동되는 사출성형기 (형 체결력이 294kN 미만인 사출성형기는 제외)

 

나. 사출성형기 종류

⑴ 횡형사출성형기, 입형사출성형기, 입-횡복합형 사출성형기, 전기Servo Motor사출성형기, 구동식 사출성형기, 로터리사출성형기

 

다. 방호장치 종류

⑴ 게이트 가드식 방호장치(전기회로, 유압회로) 사출성형 후 제품 취출 시 손협착 등의 재해를 예방하고 안전을 도모하기 위한 안전 Door 로써 금형에 손을 대기 위하여 안전 Door를 개방하면 금형 닫힘 회로가 끊어지고, 잘못 하여 금형 닫힘스위치를 넣어도 금형닫힘이 이루어지지 않도록 되어야 한다.

㈎ 안전 Door가 개방될 경우 운전이 자동으로 정지되도록 연동장치 설치로 안전성 확보

⑵ 고온의 용융수지 비래재해를 예방하기 위하여 사출성형기 노즐에 안전덮개 설치

⑶ 히터(실린더 배럴)의 감전, 화상재해를 예방하기 위하여 접촉방지용 안전덮개 설치

⑷ 호퍼 내 원료 투입장치에 떨어짐 방지용 안전난간대 설치, 호퍼로더에 의한 자동공급 장치 설치

⑸ 운전자가 비상 시 조작 가능한 위치에 비상정지장치 설치

 

라. 위험 요인

⑴ 작동 중인 금형 내 미취출 성형물 또는 이물질 제거, 금형 설치·조정 작업 시 끼임,

⑵ 배럴 및 노즐 접촉에 의한 감전·화상

⑶ 호퍼 내 원료투입, 기계설비 위에서 작업 중 떨어짐

⑷ 정비·보수 등의 작업 중 타 작업자 조작에 의한 끼임 등 재해 발생 위험

 

마. 안전 대책

⑴ 작업장 및 해당 설비 장소에서 미끄러지거나 걸려 넘어짐 등을 예방하기 위해 수시로 정리·정돈·청소를 실시한다.

⑵ 작업 전 안전문 연동장치(임의해제 금지) 설치상태 및 정상작동 여부를 확인한다.

⑶ 사출성형기 작업 중 이상 발생 시 단독으로 처리하지 않도록 하고, 반드시 관리자에게 보고하고 처리하도록 체계화시킨다.

⑷ 대형 사출성형기의 금형 내 이물질제거 등을 위해 성형구역 내 진입 시 작업 발판형 빗장 상태를 확인한다.

⑸ 배럴 및 노즐부위 노출충전부에 절연캡 또는 덮개 설치 상태를 확인하고, 해제하지 않도록 한다.

⑹ 호퍼 내 원료 투입장소에 떨어짐 방지를 위한 안전난간을 설치하고, 손상 유무를 확인한다.

⑺ 운전 중인 상태에서 금형 내부의 이물질을 제거하기 위해 접근하지 않는다.

⑻ 금형의 부착·해체 또는 조정 작업 시 안전작업절차에 따라 실시한다.

⑼ 기계 정비·청소 시 운전정지 후 기동스위치에 조작금지 표찰부착, Key를 분리하여 작업자가 소지한다.

⑽ 설비 위에서 작업 중 별도의 떨어짐 위험이 없는 작업발판을 사용하고 안전모 등의 보호구를 착용한다.

 

13. 고소작업대(mobile elevated work platform; MEWP)

사람을 작업 위치로 이동 시켜 주는 설비로 작업대, 연장구조물, 차대로 구성된다. 차량탑재형 이동식트레인이란 원동기를 내장하고 있는 것으로서 불특정 장소에 스스로 이동할 수 있는 크레인으로 동력을 사용하여 중량물을 매달아 상하 및 좌우로 운반하는 설비이다.

가. 안전검사 대상

동력에 의해 사람이 탑승한 작업대를 작업 위치로 이동시키는 것으로서 차량탑재형 고소작업대(「자동차관리법」제3조에 따른 화물· 특수자동차의 작업부에 고소장비를 탑재한 것)에 한정하여 적용. 다만, 다음 각 목의 어느 하나에 해당하는 경우는 제외

- 테일 리프트(tail lift)

- 강 높이 2미터 이하의 승강대

- 항공기 지상 지원 장비

-「소방기본법」에 따른 소방장비

- 농업용 고소작업차(「농업기계화촉진법」에 따른 검정 제품에 한함)

 

나. 방호장치 종류

⑴ 과부하방지장치(로드셀)

작업대에 사람 및 적재물의 중량을 확인하여 정격하중에 도달한 후 정격하중의 120%를 초과하기 전에 작동하여 작업대의 움직임이 정지시키는 장치이다.

⑵ 비상정지장치

비상정지장치는 각 제어반 및 그 밖의 비상정지를 필요로 하는 개소에 설치되어 있어야 하며, 비상정지장치 버튼 작동 시 모든 동작이 정지되어야 한다.

⑶ 수평 확인 장치(수준기) 아우트리거(안정기)가 설치된 지면의 수평을 확인하는 기구로, 기포가 중앙에 있을 때 수평 상태에 있음을 확인할 수 있다.

⑷ 아우트리거 전도방지장치 아우트리거 슬라이드 박스 하단 또는 잭 실린더 상부에 위치하며, 아우트리거가 운전 설명서에 제시된 작동위치에 있는 경우가 아니면 작업대가 허용위치를 벗어나 작동되는 것을 방지하는 안전장치이다.

⑸ 안정기(Stabilizer) 고소작업대의 전복사고를 방지하고 안정된 작업을 하기 위하여 고소작업대 전체 혹은 연장 구조물을 지지 또는 수평을 유지토록 하는 장치를 말한다.

⑹ 작업대(Work Platform) 작업자가 탑승하여 작업하는 공간으로 추락방지를 위하여 주변에 안전난간대가 설치 되어 있는 플랫폼 또는 케이지로 작업자가 탑승한 상태에서 필요한 작업위치로 이동이 가능하며 그 곳에서 작업이 수행될 수 있는 곳을 말한다.

⑺ AML(Automatic Moment Limiter) 붐(연장구조물) 길이/각도 센서를 이용 각도별 허용 인출길이가 자동적으로 제한되는 장치로 제한 작업 반경 도달 시 전도모멘트를 줄이는 동작을 제외한 모든 동작을 자동 정지시키는 장치를 말한다.

 

다. 안전 대책

⑴ 고소작업대 설치 시 준수 사항

㈎ 차량 위치 선정

- 먼저 주위에 장애물이나 위험요소가 있는지 확인하여야 한다.

- 고압선, 전신주, 가로등, 가로수 등의 장애물이 있는 곳에서는 작업을 금지

- 장비를 설치하기 전에 지면의 상태를 확인하여야 한다.

- 노면이 평탄하고 견고한 부위에 안정기(아우트리거)를 설치

- 기어를 중립에 놓고 주차 제동장치를 작동하여야 한다.

- 주차 브레이크를 채우고 경사진 곳에서는 반드시 바퀴에 고임목 설치

㈏ 안정기(아우트리거) 설치

- 전후좌우 4개의 아우트리거 슬라이드를 최대로 확장한다.

- 4개의 접지판이 모두 지면에 밀착되도록 설치한다.

- 수평계를 보면서 차량이 수평이 되도록 조절한다.

⑵ 작업중 안전수칙

- 운전자가 임의로 안전장치를 제거하거나 기능을 해제 하여서는 아니된다.

- 작업대에서 작업 중인 작업자는 안전모, 안전대 등 보호구를 착용하여야 한다.

- 고소작업대는 제작시 설계된 작업높이, 작업반경 및 정격하중을 준수하여 작업을 하여야 한다.

- 연약지반에 고소작업대를 설치할 때는 충분한 지지력을 확보하여 침하 및 전도 방지를 위한 조치를 하고 아우트리거는 타이어가 지면에서 뜨도록 설치하여야 한다.

- 경사지에서 작업시에는 가급적 차량앞면이 경사면 아래를 향하도록 하고, 바퀴에 고임 목을 설치하여야 한다.

- 고소작업대를 인양 또는 양중을 주목적으로 사용하여서는 아니된다.

- 비, 눈, 그 밖의 기상상태의 불안정으로 인하여 작업 중 근로자가 위험해질 우려가 있는 경우 작업을 중지하여야 한다.

- 추락재해예방을 위하여 작업대 상부 안전난간 위에 올라서서 작업하지 않아야 한다.

- 작업 중에 작업대의 안전난간 해체를 금지하고, 탑승 후에 출입문을 고정하여야 한다

 

14. 컨베이어

재료. 반제품 화물 등을 동력으로 단속 운반 또는 연속 운반하는 기계장치를 말한다.

 

가. 안전검사 대상

재료・반제품・화물 등을 동력에 의하여 단속 또는 연속 운반하는 벨트.체인.롤러.트롤리.버킷. 나사 컨베이어가 포함된 컨베이어 시스템 다만, 다음 각 목의 어느 하나에 해당하는 것 또는 구간은 제외

- 구동부 전동기 정격출력의 합이 1.2kW 이상

- 컨베이어의 총 이송거리 합이 10미터 이상

- 최대 이송속도가 150mm/s 이상

 

나. 컨베이어 종류

- 벨트 또는 체인 컨베이어 : 벨트 또는 체인을 이용하여 물체를 연속으로 운반

- 나사(screw) 컨베이어 : 나사를 회전시켜 물체를 이동

- 버킷(bucket) 컨베이어 : 쇠사슬이나 벨트에 달린 버킷을 이용하여 물체를 낮은 곳에 서 높은 곳으로 운반

- 롤러(roller) 컨베이어 : 자유롭게 회전이 가능한 여러 개의 롤러를 이용하여 물체를 운반

- 트롤리(trolley) 컨베이어 : 공장 내의 천장에 설치된 레일 위를 이동하는 트롤리에 물 건을 매달아서 운반

 

다. 방호장치 종류

⑴ 벨트 컨베이어

- 역주행 방지 장치, 벨트 클리너, 풀리 스크레이퍼, 점검구, 비상정지장치

⑵ 트롤리 컨베이어

- 과부하방지장치, 역주행 방지 장치, 낙하방지 스토퍼 장치, 비상정지장치

 

라. 위험 요인

- 수리, 정비 작업 시 다른 작업자의 오조작에 의한 재해

- 벨트 컨베이어 하부 청소 시 끼임 위험

- 운반물 투입슈트 내면에 침적된 점착물을 제거하는 과정에서 벨트와 드럼 사이에 끼임 위험

- 컨베이어의 구동 회전축에 의한 끼임 위험

- 컨베이어로 운반 중인 적재물 떨어짐 위험

- 불안전한 상태의 복장(소매단, 바지 자락 등 착용)에 의해 말림 위험

 

마. 안전 수칙

- 컨베이어의 이송 속도를 임의로 변경 조작하지 않는다.

- 운반물이 한쪽으로 편중되지 않도록 적재한다.

- 컨베이어는 운반물의 이동 이외의 목적으로 사용해서는 안된다.

- 작업장과 통로는 수시로 정리 정돈 및 청소한다.

- 벨트, 체인 등 회전부, 동력 전달부에는 방호덮개 등의 방호장치를 설치하고 해체하지 않는다.

- 컨베이어를 담당자 이외에 운전해서는 안된다.

- 컨베이어 위로 근로자를 넘어가도록 하는 경우에는 건널다리를 설치하여야 한다.

- 수리, 정비 작업 시 전원을 차단하고, 스위치에 시건장치 또는 '점검중' 표지판을 부착 하여 다른 작업자의 오조작을 방지한다.

- 적재물 낙하 방지를 위해 덮개나 울이 파손된 것은 즉시 수리한다.

- 작업복을 단정히 하여 컨베이어에 말리거나 끼이지 않도록 한다.

- 설비의 운전 중 위험상황에 신속하게 대응할 수 있도록 종사 근로자가 쉽게 조작할 수 있는 곳에 비상정지장치를 설치한다.

 

15. 산업용 로봇

산업자동화 응용을 위한 자동제어와 프로그램이 가능한 3축 이상 메니퓰레이터를 구비하고 고정 또는 이동이 가능한 로봇을 말한다.

 

가. 안전검사 대상(30 페이지 참조)

■ 3개 이상의 회전관절을 가지는 다관절 로봇이 포함된 산업용 로봇 셀에 적용

⑴ 공구중심점(TCP)의 최대 속도가 250mm/s 이상 로봇으로만 구성된 산업용 로봇 셀

⑵ 각 구동부 모터의 정격출력이 80W 이상 로봇으로만 구성된 산업용 로봇 셀

⑶ 최대 동작영역이 로봇 중심축으로부터 0.5m 이상인 로봇으로만 구성된 산업용 로봇 셀

 

나. 방호장치 종류

⑴ 감응식 방호장치

- 광전자식 방호장치, 안전매트 등이 보호영역내 설치

⑵ 격리형 방호장치

- 산업용 로봇의 모든 위험점에 작업자의 신체 일부가 접근이 불가능 하도록 높이 1.8미터 이상의 방책 설치

⑶ 비상정지스위치

- 비상정지스위치를 작동한 경우에는 작동중인 동력이 차단

- 스위치의 복귀로 비상정지 조작 직전의 작동이 자동으로 되어서는 아니되며 반드시 운전조작을 처음의 사용상태에서 시작

- 적색으로 머리부분이 돌출되고 수동 복귀되는 형식

 

라. 위험 요인

⑴ 로봇 운전 중 작동 범위 내로 작업자 접근에 의한 협착∙충돌 위험

■ 2005년 ㈜○○ 자동차 차체 용접 공정에서 재해자가 로봇이 일시 작동이 정지되자 이상 유무를 확인하기 위해 방책 안으로 들어가 점검 중 다시 작동한 핸들링 로봇에 충돌되어 사망한 재해 발생

⑵ 교시 작업(순서, 위치, 속도를 변경하는 작업) 중 오조작에 따른 작동으로 인한 충돌∙ 협착 위험

■ 2007년 ㈜○○자동차 축 제조 공정 중 로봇이 작동하지 않아 재해자가 설비 점검 중 오작동(리미트스위치 접촉)으로 머리가 협착되어 사망한 재해 발생

⑶ 정비∙수리 중 동료 작업자의 임의조작으로 인한 재해 발생 위험

 

마. 안전 대책

⑴ 안전방책 및 안전매트 설치

- 안전방책; 1.8m 이상으로 작업 중에 발생하는 충격 등의 환경조건에 충분히 견디는 강도 를 유지하여야 한다.

- 안전매트; 로봇 작업반경 외부에 설치하고 작업자가 안전매트를 넘어서 로봇 작업반경 내로 들어갈 수 없도록 충분하게 설치하여야 한다.

⑵ 정비∙수리 시는 당해 로봇 및 위험반경 내 인접 로봇에 대한 전원 차단 후 작업을 실시

- 로봇 기동스위치를 열쇠로 잠근 후‘작업중’이란 꼬리표를 부착

- 감시자를 배치한 후 작업 - 대피할 수 있는 공간을 미리 확보

⑶ 감응(센서) 장치 설치

- 방책 또는 안전매트의 설치가 곤란한 경우 작업자가 로봇 작업반경 내로 들어갈 수 있 는 개구부 등에 설치하여야 하며 센서 작동 시 로봇이 정지되도록 하는 인터록 회로를 구성하여야 한다.

 

 

 

 

■ 2023 새로운 위험성평가 안내서

1. 사업장 위험성평가의 개요

 

2. 위험성평가란?

위험성평가는 사업주가 근로자에게 부상이나 질병 등을 일으킬 수 있는 유해·위험요인이 무엇 인지 사전에 찾아내어 그것이 얼마나 위험한지를 살펴보고, 위험하다면 그것을 감소시키기 위한 대책을 수립하고 실행하는 과정입니다.

-위험성평가를 하려면 예상되는 위험이 얼마나 중대한지(강도), 얼마나 자주 일어나는지 (빈도), 산업재해나 아차사고 사례가 있는지, 근로자의 의견은 어떤지 등을 종합적으로 고려해 보아야 합니다.

 

3. 위험성평가의 법적 근거는?

●「산업안전보건법」 제36조에서는 사업주가 스스로 위험성평가를 실시하도록 의무를 부여하고 있으며,「사업장 위험성평가에 관한 지침」(고시)에서는 위험성평가의 방법, 절차, 시기 및 그 밖에 필요한 사항에 대해 자세하게 규정하고 있습니다.

 

 

■ 위험성평가 중심의 안전보건관리체계 구축 컨설팅 매뉴얼(2023.3)

1. 위험성평가란?

가, 사업주가 스스로 유해･위험요인을 파악하고 해당 유해･위험요인의 위험성 수준을 결정 하여, 위험성을 낮추기 위한 적절한 조치를 마련하고 실행하는 일련의 과정

 

2. 위험성평가의 핵심은?

가. 현장 근로자가 위험성평가의 취지, 방법 및 절차를 알고 사업주와 근로자가 함께 현장 의 핵심 위험요인을 찾아 개선 나. 기업의 규모와 특성을 반영하면서 효율적이고 간편한 방식의 위험성평가를 실시

다. 또한, 위험성평가의 결과는 작업 전 안전점검회의(TBM) 등을 통해 현장의 모든 근로자 에게 전달

 

3. 위험성평가의 실시 주체

가. 위험성평가는 사업주가 주체가 되어

① 안전보건관리책임자

② 관리감독자

③ 안전ㆍ보건관리자 또는 안전보건관리담당자

④ 대상 작업의 근로자가 참여하여 각자의 역할에 따라 위험성평가를 실시

- 위험성평가는 사업주 또는 사업장 담당자 단독으로 수행해서는 안되며, 각 업무를 수행하는 근로자와 근로자 대표가 함께 참여

- 근로자는 위험성평가 과정의 핵심적인 역할을 수행할 수 있으며, 자신이 수행하는 작업정보･위험성, 위험성 감소를 위한 개선대책 수립 전반에 참여하고 정보를 공유

 

 1단계: 사전준비

1, 위험성평가 실시규정의 작성

① 평가의 목적* 및 방법,

② 평가 담당자 및 책임자의 역할,

③ 평가 시기 및 절차,

④ 근로자에 대한 공유･주지방법 및 유의사항,

⑤결과의 기록보존 * 사업장 안전보건방침 및 위험성평가 추진 목표

 

2. 위험성평가 교육(권장)

- 안전보건관리책임자, 안전관리자, 보건관리자, 관리감독자 등을 대상으로 위험성평가의 개념과 목적, 실시 방법에 대한 교육 실시

 

3. 위험성 수준과 그 수준을 판단하는 기준 설정

 

4. 사업장 안전보건정보 수집

- 유해･위험요인이 누락되지 않도록 사업장 내 안전보건정보* 수집 * ▴작업표준, 작업절차서 등, ▴기계･기구, 설비 등의 사양서, 물질안전보건자료 등의 유해･위험요인에 관한 정보,

▴기계･기구, 설비 등의 공정 흐름과 작업 주변의 환경에 관한 정보,

▴도급사업장이 있는 혼재 작업의 위험성 및 작업 상황 등에 관한 정보,

▴사업장 및 동종･유사 사업장 재해사례, 재해통계, ▴작업환경측정결과, 근로자 건강진단 결과 등

 

5. 위험성평가 대상 선정 - 업무 중 근로자에게 노출된 것이 확인되었거나 노출될 것이 합리적으로 예견 가능한 모든 유해･위험요인

 2단계: 유해･위험요인파악

1. 사업장 순회점검에 의한 방법

2. 근로자들의 상시적 제안에 의한 방법

3. 설문조사, 인터뷰 등 청취조사에 의한 방법

4. 안전보건자료에 의한 방법

5. 안전보건 체크리스트에 의한 방법

6. 그 밖에 사업장의 특성에 적합한 방법 ※ 특별한 사정이 없으면“사업장 순회점검에 의한 방법”을 포함하여야 함

 

 3단계: 위험성 결정

1. 사업주는 파악된 유해･위험요인에 대하여 근로자에게 노출되었을 때 위험성을 사내 규정 으로 확정된

① 위험성의 수준과 그 수준을 판단하는 기준

② 허용 가능한 위험성의 수준 결정 절차에 따라 비용 효율적 해결책 적용을 위한 위험성 수준을 결정한다.

 4단계: 위험성 감소대책 수립 및 실행

1. 위험성 결정 결과 허용가능한 위험성이 아니라고 판단한 경우, 위험성 감소 대책 수립및 실행

2. 위험성의 크기, 영향을 받는 근로자수, 위험성 감소대책 수립 및 실행 우선 순위*를 고려 하여 위험성 감소대책 수립 및 실행 * 파악된 유해･위험요인 중 명확한

➀ 중대재해 발생 위험,

➁ 다수의 근로자가 위험에노출 되거나 질병발생 위험,

➂ 동종업종 사업장의 사고발생 또는 질병발생 사례 등이 있는 항목의 개선 대책은 우선적으로 선정하여 가장 빨리 개선하여야 함

3. 감소대책 실행 후 해당 공정 또는 작업의 위험성의 크기가 사전에 자체 설정한 허용 가능 한 위험성의 범위인지 확인 및 조치

 

 5단계: 기록･보존 및 공유(교육)

1. 위험성평가 실시내용 및 결과를 기록

- 위험성평가 대상의 유해･위험요인 - 위험성결정의 내용

- 위험성 결정에 따른 조치의 내용

- 위험성평가를 위해 사전조사 한 안전보건정보

- 그 밖에 사업장에서 필요하다고 정한 사항 * 기록물의 보존기간은 3년 이상으로 하여 사업장에 보관

 

2. 위험성평가 실시 결과는 전체 근로자에게 공유하여 위험성 감소 대책과 남아 있는 현장의 위험성에 대하여 공유토록 하여야 한다.

- 또한, 작업 전 안전점검회(TBM) 등을 통하여 중대재해로 이어질 수 있는 유해･위험요인에 대해서는 안전한 작업절차를 지속적으로 공유하고 추가적인 위험요인이 있는지 작업전 확인할 수 있도록 하여야 한다.

■ 위험성평가 기법은 ’23년 3월 고용노동부와 공단에 공동 제작･발표한「중소 규모 사업장을 위한 쉽고 간편한 위험성평가 방법 안내서」참조 ☞ 고용노동부> 정책자료실> 번호4032 https://www.moel.go.kr/policy/policydata/view.do?bbs_seq=20230301846

 

5. 위험성평가 지원시스템(KRAS) 위험성평가 지원시스템은 사업주가 스스로 사업장의 유해·위험요인에 대한 실태를 파악하고, 이를 평가하여 관리·개선하는 등 필요한 조치를 할 수 있도록 보조수단으로 제공하는 인터넷 기반의 시스템을 말합니다. ☞ https://kras.kosha.or.kr/ 

 

6. 위험성평가 컨설팅 및 인정 제도

가. 위험성평가 컨설팅 및 인정사업 소개

나. 위험성평가 우수사업장 인정절차는?

▶ 인정: 위험성평가 우수사업장으로 인정을 받고자 하는 사업장은 "위험성평가 인정신청서" 를 해당 사업장을 관할하는 안전보건공단에 제출하시면 됩니다.

▶ 교육: 위험성평가에 필요한 사업주/평가담당자 교육신청서를 작성하여 공단 또는 공단에 서 인정한 민간기관에 제출하고 교육을 받을 수 있습니다.

▶ 컨설팅: 사업주가 스스로 위험성평가를 할 수 있도록 전체 공정[작업]중 일부를 컨설팅 해드립니다.[50명 미만 사업장은 공단에서 무상지원] https://kras.kosha.or.kr/education/intro ＊민간 전문가를 통해 컨설팅을 받아도 됨.

 

다. 위험성평가 인정을 받을 시 혜택은?

▶ 위험성평가 인정을 받으면 산재보험료 20% 인하 (50명 미만 제조업, 임업, 위생 및 유사서비스업(하수도업 포함)만 해당)

▶ 정부 포상 또는 표창 우선 추천

▶ 클린사업장 조성지원 보조금 일천만원 추가 지원

▶ 기술보증기금 보증실행 시 최초 3년간 보증비율 100% 적용, 보증요율 0.2%p 감면