산업안전보건 교육자료(23. 5월 정기 안전교육 #1)

제1장 3대 다발재해 현황 및 종류

1. 최근 5년간 3대 다발재해 발생 현황 고용노동부는 2022년도 12월말 기준 산업재해율이 전년도 0.63%에 비해 0.02% 포인트 증가한 0.65%로 조사됐다고 발표했다. 전체 재해자 130,348명 중 넘어짐(전도)재해 25.084명, 떨어짐(추락)재해 14.387명, 끼임(협 착)재해 13,368명순으로 52,839명 발생하여 3대 다발재해가 전체 재해의 40.5%를 차지했다. 전체 사망자 2,223명(사고874명+질병1,349명)중 넘어짐 사망 31명, 떨어짐 사망 322명, 끼임사망 90명으로 전년도 대비 떨어짐 및 끼임 사망은 감소하였나 넘어짐 재해는 82.4% 증가하였다

2. 3대 다발재해 종류(전년 대비 재해증감율)/(전년 대비 사망증감율)

가. 끼임 재해13,368명(-2.2%)/사망90명(-5.3%) 기계의 움직이는 부분 사이 또는 움직이는 부분과 고정부분 사이에 신체 또는 신체 일부분이 끼이 거나, 물리거나, 말려들어가 발생하는 재해

 

나. 넘어짐 재해25,084명(+4.7%)/사망31명(+82%) 사람이 평면 또는 경사면, 층계 등에서 구르거나 넘어짐 또는 미끄러짐으로 인해 발생되는 재해 ※ 물체 또는 차량, 기계 등이 넘어지면서 전복 되어 발생하는 재해도 포함됨

 

다. 떨어짐 재해14,384명(-2.6%)/사망322명(-8.3%) 근로자가 인력(중력)에 의하여 건축물, 구조물, 가설물, 수목, 사다리 등의 높은 장소에서 떨어져 발생하는 재해 ※ 바람 등에 의한 외부 영향으로 떨어진 경우 ※ 사다리 등 높은 물체에 매달린 상태에서 같이 넘어진 경우 ※ 스레트 등 바닥면이 파손 되면서 같이 떨어진 경우

 

제2장 3대 다발재해 발생원인 및 동종재해 예방대책

1. 끼임 재해

⑴ 지게차 오조작으로 인한 협착

재해사례▶ 지게차 정차 후 기어를 중립에 놓고 내린다는 것이 후진 방향으로 오 조작한 후 내려서 파지를 치우던 중 후진하는 지게차와 릴 설비 사이에 협착 사망

㈎ 재해발생 원인

① 운전위치 이탈 시 안전조치 미흡

② 작업 지휘자 미배치

③ 작업계획서 미작성

㈏ 동종재해 예방대책

① 운전위치 이탈 시에는 원동기를 정지시킨 후 핸드브레이크를 확실히 거는 등 갑작스런 주행을 방지하기 위한 충분한 조치를 하여야 함(규칙 제99조)

② 지게차 등 차량계 하역운반기계에 단위화물의 무게가 100킬로그램 이상인 화물을

싣는 작업 또는 내리는 작업을 하는 경우에 해당 작업지휘자를 지정하고 관련 조항을 준수해야 함(규칙 제177조)

③ 차량계 하역운반기계를 사용하여 작업 및 중량물의 취급시 작업계획서를 작성한 후 작업지휘자를 지정하여 작업계획에 따라 작업을 지휘하여야 함(규칙 제39조)

 

 

 

 

⑵ 강화유리 운반중 지게차 포크에 탑승하여 협착

재해사례▶ 작업자 2명이 지게차 포크에 있는 강화유리가 넘어지지 않도록 하기위해 지게차 포크에 올라가서 강화유리를 붙잡고 가던 중 포크 진동에 의해 강화유리가 전도되면서 협착 사망

㈎ 재해발생 원인

① 지게차 운전자 외 탑승

② 강화유리 적재 시 안전조치 미흡

③ 지게차 무면허자 운전

 

㈏ 동종재해 예방대책

① 승차석이 아닌 위치에 근로자 탑승금지(규칙 제86조 7항)

② 중량물 등 적재 시 안전조치를 철저히 하여야 함.

-중량물 붕괴 및 전도 등의 위험을 방지할 수 있도록 강화유리를 로프 등으로 견고하게 고정하여야 함.

③ 유해․위험 작업의 경우 그 작업에 필요한 자격․면허․ 경험 또는 기능을 가진 근로자가 하여야 함(법 47조)

-3톤 이하(공기압 타이어에 한함) : 운전면허소지자가 지정교육기관에서 교육 후 건설 기계조종사면허 발급, 3톤 이상 : 지게차운전기능사 소지가가 건설기계조종사 면허발급

 

 

⑶ 지게차 과속으로 인해 전복되면서 협착

재해사례▶ 경사면을 과속으로 내려오다가 좌회전하는 순간 지게차가 전복되면서 운전자가 헤드 가드에 협착되어 사망 ㈎ 재해발생 원인

① 지게차 과속운전

② 지게차 운전자 안전벨트 미착용

 

 

 

 

 

 

 

㈏ 동종재해 예방대책

① 과속운전 방지

-경사, 커브길 등 운전 시에는 전도위험이 있으므로 속도를 10㎞/h 이내로 운전할 수 있도록 하여야 함(규칙 제98조)

② 안전벨트 설치 및 착용

-앉아서 조작하는 방식의 지게차에는 좌석안전띠를 착용 하여야 함(규칙 제183조)

※ 지게차 전도․ 충돌 시 운전자가 좌석에서 튕겨져 나가는 것을 방지

※ 안전띠 미착용 1차 적발시 경고조치하고 2차 적발 때부터 지게차 운전자에게 5만원의 과태료가 부과됨

 

 

 

 

 

 

⑷ 지게차 수리중 포크가 하강하여 협착

재해사례▶ 폐차 작업장에서 지게차의 손상된 유압호스를 교체하기 위해 지게차 포크를 상부에 위치시킨 상태로 유압호스를 풀던 중 압력유가 분출되면서 포크가 불시에 하강하여 협착

㈎ 재해발생 원인

① 지게차 수리 시 포크를 상부에 위치시킴

② 작업지휘자 미지정

㈏ 동종재해 예방대책

① 지게차 수리작업 시 포크를 최하부에 위치

-지게차는 정상작업 시 이외에 정비, 수리, 주차 등의 경우 포크를 최하부에 위치시켜 불시 하강에 의한 위험을 예방하여야 함.

② 작업지휘자 지정 -차량계 하역운반기계 등의 수리 또는 부속장치의 장착 및 해체작업을 하는 경우에 해당 작업의 지휘자를 지정하여 다음 각 호의 사항을 준수하도록 하여야 함(규칙 제176조)

1. 작업순서를 결정하고 작업을 지휘할 것

2. 안전지주 또는 안전블록의 사용상황 등을 점검할 것

 

 

 

 

 

 

⑸ 크레인으로 중량물 운반작업중 협착

재해사례▶ 4.5톤 용기를 페인트 작업 후 서있는 상태에서 크레인 운전자가 용기를 권상하던 중 용기가 운반경로를 이탈하면서 벽면에 서있던 재해자를 가격하여 협착 사망

㈎ 재해발생 원인

① 줄걸이 방법 불량

② 펜던트스위치 방향표시 불량

③ 운전시작전 안전조치 미실시

④ 안전모 미착용

 

 

㈏ 동종재해 예방대책

① 줄걸이 방법 개선

-1줄걸이 작업시 용기가 회전하거나 이동할 수 있으므로 인양할 화물에 적합한 2줄걸이 방법으로 인양하고 권상시에는 하물이 훅 중심에 일치하도록 하여 작업하여야 함.

② 펜던트스위치 방향표시

-크레인 펜던트 스위치의 작동방향을 표시하여 오조작에 의한 사고를 예방하여야 함.

③ 운전시작전 안전조치 철저

-작업시작전 운전자는 작업내용과 작업순서에 대하여 관계자와 충분히 협의하고 크레인 이동 위험 영역안에는 근로자 출입을 금지하여야 함(규칙 제20조)

④ 안전모 착용

-물체가 떨어지거나 날아올 위험 또는 근로자가 추락할 위험이 있는 작업(규칙 제32조)

 

⑹ 크레인으로 철구조물을 운반하던중 협착

재해사례▶ 크레인의 섬유달기 로프가 훅에서 이탈되면서 철구조물이 전도되어 재해자가 협착 사망

㈎ 재해발생 원인

① 크레인 훅 해지장치 미설치

② 작업방법 부적절

③ 담당자 아닌 근로자가 운전 ․ 조작

 

 

 

㈏ 동종재해 예방대책

① 크레인 훅 해지장치 설치

-훅걸이용 와이어로프 등이 훅으로부터 벗겨지는 것을 방지하기 위한 해지장치를 구비한 크레인을 사용하여야 함(규칙 제137조)

② 작업방법 개선

-철구조물 운반작업시 작업반경내에 근로자 출입을 금지 시키고 조작자는 측면에 서서 작업을 실시하며 크레인 주행 및 이동하는 영역안에 장애물이 없는가 확인하여야 함(규칙 제20조)

③ 담당자 외 운전․ 조작 금지

-부득히 한 경우 크레인 운전자는 작업내용을 숙지하고 준수하여야 함.

 

 

 

⑺ 프레스 금형 수정작업중 금형에 협착

재해사례▶ 자동프레스 공정에서 취출장치의 에러를 확인하기 위해 프레스 금형 전면에서 확인 중 작업자의 신체가 하부금형의 센서에 감지되어 트랜스퍼 가동으로 인해 두부가 하강하는 금형사이에 협착되어 사망

㈎ 재해발생 원인

① 자동프레스 라인의 연동장치 기능을 해지한 채 자동 운전되는 트랜스퍼와 금형에 접근하여 수리 ․ 정비중 센서감지로 인해 설비가 가동되어 사망함

 

 

 

 

 

 

㈏ 동종재해 예방대책

① 운전정지(규칙 제92조) 및 안전블럭 설치(규칙 제104조) -공작기계등의 정비․ 청소 ․ 급유․ 검사․ 수리 ․ 교체 또는 조정작업 그 밖에 이와 유사한 작업을 하는 때에 근로자가 위험에 처할 우려가 있는 경우에 해당 기계의 운전을 정지 -기계의 운전을 정지한 경우에 다른 사람이 해당 기계를 운전하는 것을 방지하기 위하여 해당 기계의 기동장치에 잠금장치를 하고 그 열쇠를 별도 관리하거나 표지판을 설치 -프레스 등의 금형을 부착·해체 또는 조정하는 작업을 하는 때에 해당 작업에 종사하는 근로자의 신체가 위험한계 내에 있는 경우에 슬라이드가 갑자기 작동함으로써 근로자에게 발생할 우려가 있는 위험을 방지하기 위하여 안전블록을 사용하는 등 필요한 조치

 

 

⑻ 프레스 제품 수정작업중 동료근로자가 스위치를 잘못 작동

재해사례▶ 2인1조 작업도중 재해자가 금형안으로 넣은 제품이 잘 맞지 않은 것을 발견한 후 이를 수정하고자 금형안으로 접근한 상태에서, 동료근로자가 스위치를 잘못 작동 하여 하강하는 상부 슬라이드에 협착되어 사망

㈎ 재해발생 원인

① 광전자식 방호장치 설치 상태 미흡 (슬라이드 가장자리와 32㎝ 이격 설치)

② 비상정지 스위치 미사용

㈏ 동종재해 예방대책

① 광전자식 방호장치 설치 방법 개선

-위험구역 전범위를 감지할수 있도록 광전자식 방호장치를 추가 설치하거나, 전범위를 감지할 수 있도록 교체하여 설치하여야 함.

-광전자식 방호장치로 위험구역을 모두 감지하는 것이 불가능할 경우, 또는 작업상의 문제점이 있을 경우 안전매트를 설치하여 위험구역에 접근하는 경우 프레스가 정지하 도록 하여야 함.

② 정비 ․ 이물질 제거 등의 작업 시 비상정지 스위치를 작동하여 전원을 차단

-프레스정비 ․ 이물질제거 ․ 제품수정 작업 등 위험구역내에 접근하여 작업하여야 할 경우 비상정지 스위치를 작동한 후 작업하여 프레스가 불시에 동작하는 것을 예방하여야 함.

 

 

⑼ 혼합기 청소작업중 협착

재해사례▶ 식품 양념배합장에서 김치제조 작업종료 후 양념혼합기 배합봉에 묻은 이물질을 제거하기 위해 배합봉을 회전시키면서 물청소 작업중 배합봉과 혼합기 본체 사이에 협착되어 사망

㈎ 재해발생 원인

① 이물질 제거 등 청소작업방법 불량

② 혼합기 방호장치 미설치

③ 비상정지스위치 미설치

④ 작업복장 불량(옷소매)

 

 

 

 

 

㈏ 동종재해 예방대책

① 청소 ․ 정비 등의 작업시 운전정지

-혼합기 청소작업 시에는 반드시 운전을 정지하고, 오조작에 의한 불시 가동할 우려가 있을 때에는 기동장치에 잠금장치를 하거나 표지판을 부착하여야 함(규칙 제92조)

② 덮개와 연동되는 방호장치 설치 -혼합기 덮개(규칙 제87조)와 연동되는 리미트 스위치를 설치하여 덮개 개방 시 회전날 이 정지할 수 있도록 하여야 함.

③ 비상정지스위치 설치 -이상발견 시 기계의 운전을 즉시 정지시킬 수 있도록 비상정지스위치를 설치하여야 함.

④ 작업복장을 단정히 -동력 기계에 근로자의 두발 또는 피복이 말려 들어갈 우려가 있는 경우에 해당 근로자 에게 작업에 알맞는 작업모 또는 작업복을 착용하도록 하여야 함(규칙 제94조)

 

⑽ 포장용 자동로봇에 의한 협착

재해사례▶ 콘베이어로 운반되어온 제품박스를 페레타이져 로봇으로 픽업하여 적재대로 운반 하던중 포장박스가 픽업위치에서 이탈되자 위치를 수정하려고 운전중인 로봇에 접근하여 로봇의 매니퓰레이터 글리퍼에 협착되어 사망

㈎ 재해발생 원인

① 안전매트 및 방호울 미설치

② 수리 ․ 조정시 로봇 안전조치 미실시

㈏ 동종재해 예방대책

① 로봇에 접촉함으로써 근로자가 위험에 처할 우려가 있는 경우에 안전매트 및 높이 1.8미터 이상의 방책을 설치하여야 함(규칙 제223조)

② 수리 ․ 조정시 로봇 안전조치 철저

-수리·검사·조정·청소·급유 또는 결과에 대한 확인작업을 하는 경우에 해당 로봇의 운 전을 정지함과 동시에 해당 작업을 하고 있는 동안 로봇의 기동스위치를 열쇠로 잠근 후 그 열쇠를 별도 관리하거나 해당 로봇의 기동스위치에 작업 중이란 취지의 표지판 을 부착하는 등 필요한 조치를 하여야 함(규칙 제224조)

 

 

 

⑾ 권취기 청소작업중 유니버셜 조인트에 협착

재해사례▶ 제지공장에서 재해자가 권취기 점검구 청소작업중 권취기 구동축 유니버셜조인트 볼트에 작업복이 걸리면서 전도되어 머리를 다쳐 사망한 재해임.

㈎ 재해발생 원인

① 회전축 등의 위험방지 조치 미흡

② 안전장치 임의해제

③ 청소작업시 운전정지 미실시

㈏ 동종재해 예방대책

① 회전축 등의 위험방지 조치 철저 -회전축·기어·풀리 및 플라이휠 등에 부속하는 키·핀 등의 기계요소는 묻힘형으로 하거나 해당 부위에 덮개를 설치하여야 함(규칙 제87조)

② 안전장치 임의해제 금지 -권취기 점검구에 설치된 연동장치를 임의로 제거하지 못하도록 고정부에 핀과 볼트 등 으로 고정 설치하여야 함.

③ 청소작업시 운전정지 -권취기 정비, 청소, 수리작업시 근로자에게 위험을 미칠 우려가 있을 때에는 당해기계 의 운전을 정지한후 다른 작업자에 의한 불시운전을 방지할수 있도록 기동장치에 시건 장치를 하고“청소중”“ 수리중”등의 꼬리표를 부착하여야 함(규칙 제92조)

 

⑿ 청소차량 적재함 이물질제거 작업중 파카에 협착

재해사례▶ 청소차량으로 수거한 생활쓰레기를 소각장에 도착하여 적재함에 있는 쓰레기를 비우기 위해 적재함에 연결된 파카를 개방하여 하역후 닫는 과정에서 재해자가 이물질을 발견하고 제거하던중 파카에 협착되어 사망

㈎ 재해발생 원인

① 작업자간 신호체계 부재

② 조작레버 설치위치 부적절 및 비상정지스위치 미설치

③ 위험구역에 접근

㈏ 동종재해 예방대책

① 작업자간 신호체계 마련 -운전석에서 파카 조작레버 작동시 작업자간에 일정한 신호체계(부저사용 등)에 따라 신호하여 조작레버를 작동시켜야 함.

② 조작레버 설치위치 변경 및 비상정지스위치 설치 -청소차량의 쓰레기 하역작업시 등 모든 조작은 적재함 후문에서 일괄 조작할수 있도록 레버 설치위치를 후문에 설치하고 급박한 위험발생시 파카 등을 정지시킬수 있는 비상 정지스위치를 설치하여야 함.

③ 위험구역에 접근금지 -기계설비 운전중 근로자가 위험이 미칠 우려가 있는 장소에는 접근하지 아니하여야함.

 

 

⒀ 불량성형품 이형작업중 사출성형기에 협착

재해사례▶ 세탁기 아우트부를 만들던중 성형품이 고정측 금형내부에서 분리되지 않자 안전문을 개방한 상태에서 동료작업자가 고정측 금형의 슬라이드를 후진시키기 위해 안전문을 닫는 순간 자동상태로 있던 사출성형기에 전원이 공급되면서 이동측 금형이 전진하여 협착 사망

㈎ 재해발생 원인

① 위험지역내 작업자 출입

② 사출성형기 전원차단방법 부적절

㈏ 동종재해 예방대책

① 위험지역내 작업자 출입 금지 -작업자가 사출성형기의 내부 금형사이에 출입할때에는 사출성형기의 전원을 차단한 후 출입하여야 하고, 점검 ․ 보수중 슬라이드 및 이동측 금형 등의 전 ․ 후진과 같은 부분동 작이 필요한 경우에는 작업자를 안전문 밖으로 나오게 한 후 부분동작을 조작하여야함.

② 점검, 수리작업시 사출성형기 전원차단 -사출성형기의 점검 ․ 수리를 위하여 작업자가 금형사이에 출입할 경우 운전방식을 수동 운전으로 선택하고 사출성형기의 전원스위치를 차단하고 잠금장치 또는 표지판을 부착 하여 불시기동을 방지하여야 함(규칙 제92조)

-사출성형기는 작업자가 안전문을 열고 사출성형기 내부로 들어가 점검 ․ 수리작업이 많으 므로 타 작업자에 의한 안전문 개폐 및 스위치조작에 의한 사고발생 위험이 높으므로 성형구역내에 안전매트 및 광선식 검출장치 등의 추가적인 안전장치를 설치하여야 함.

 

⒁ 선반을 사용하여 사포로 축을 연마 하던중 회전체에 말림(협착)

재해사례▶ 라벨기 조립작업 중 축에 베어링이 들어가지 않아 축을 사포로 연마작업 하던중 장갑이 선반에서 회전하던 축에 말려 들어가면서 팔, 머리 순으로 축에 감기면서 머리부분이 순간적으로 베드와 축 사이에 충돌하여 사망

㈎ 재해발생 원인

① 날 ․ 공작물 또는 축이 회전하는 기계를 취급하는 작업을 수행하면서, 근로자의 손이 말려들어갈 위험이 있는 면장갑을 착용 및 회전하는 축을 연마하는 작업 시에는 수공구 등을 사용하여야 하나 양손으로 사포를 잡고 회전하는 축의 연마 작업을 실시함. 연마전용 수공구

㈏ 동종재해 예방대책

① 근로자가 날·공작물 또는 축이 회전하는 기계를 취급 하는 경우에 그 근로자의 손에 밀착이 잘되는 가죽제 장갑 등과 같이 손이 말려 들어갈 위험이 없는 장갑을 사용하도록 하여야 함(규칙 제95조)

-회전하는 축을 연마하는 작업 시에는 사포를 장착한 수공구 등을 사용하여야 함.

 

 

 

 

 

 

⒂ 와이어로프가 파단되면서 리프트 운반구와 지면사이에 협착

재해사례▶ 리프트 운반구 하단에 떨어진 골판지 조각을 재해자가 줍던중 2층으로 상승하던 리프트의 와이어로프가 파단되면서 낙하하여 그 밑에 있던 재해자가 협착 사망

㈎ 재해발생 원인

① 와이어로프 관리상태 미흡

② 피트 청소 시 안전조치 미실시

③ 리프트 낙하방지장치 미설치   

㈏ 동종재해 예방대책

① 정격하중에 적합한 규격품 와이어로프 사용  

-리프트 와이어로프가 심하게 변형되어 있거나 지름감소가 공칭지름의 7%를 초과하거나 와이어로프의 한 꼬임에서 끊어진 소선의 수가 10%이상 되거나 열 및 전기충격에 의해 손상된 와이어로프를 사용하여서는 아니됨(규칙 제166조)

② 리프트의 피트 등의 바닥을 청소하는 경우에 운반구의 낙하에 의한 근로자의 위험을 방지하기 위하여 다음 각 호의 조치를 하여야 함(규칙 제153조)

1. 승강로에 각재 또는 원목 등을 걸칠 것

2. 제1호의 조치 위에 운반구를 놓고 역회전방지기가 붙은 브레이크를 사용하여 구동모터 또는 윈치(winch)를 확실하게 제동하여 둘 것

③ 리프트 낙하방지장치 설치 -운반구가 불의에 낙하시 자동으로 운반구의 하강을 기계적 으로 정지시킬 수 있는 낙하방지장치를 설치하여야 함.

 

⒃ 타 작업자가 스위치를 작동시켜 리프트 운반구와 지면사이에 협착

재해사례▶ 일반작업용리프트 운반구 하부 방호벽 개구부(쥐구멍) 마감처리작업 부위를 확인 하던 중 2층 타 작업자가 2층에 있던 운반구를 1층으로 하강시켜 바닥과 리프트 운반구 사이에 협착되어 사망

㈎ 재해발생 원인

① 일반작업용 리프트 화물반입구 출입문 미설치

② 설비 유지․ 보수․ 청소 작업시 안전조치 미흡

㈏ 동종재해 예방대책

① 리프트 출입문 연동장치 설치 -1·2층 화물반입구에 출입문(안전문)을 설치하고 출입문이 완전히 닫히지 않을 경우에는 리프트의 승강이 되지 않도록 연동장치를 설치하여야 함.

② 설비 유지․ 보수․ 청소 등 비정상작업시 안전조치 -리프트 전원을 차단한 후 기동장치에 잠금장치를 하고 그 열쇠를 별도 관리하거나 타 근로자가 전원을 잘못 투입하지 못하도록 표지판을 설치(규칙 제92조)

 

 

 

 

 

 

2. 넘어짐 재해

⑴ 천장보수중 A형 사다리가 중심을 잃고 전도

재해사례▶ 천장을 보수하기 위해 A형 사다리를 설치한 후 사다리에 올라가 작업하던 중 중심을 잃고 사다리와 함께 뒤로 넘어지면서 작업장 바닥에 머리를 부딪혀 병원으로 후송하였으나 사망

㈎ 재해발생 원인

① 보호구 미착용

② A형 사다리 전도방지조치 미실시

㈏ 동종재해 예방대책

① 안전모 등 보호구를 착용한 후 사다리 작업 실시

-물체가 떨어지거나 날아올 위험 또는 근로자가 추락할 위험이 있는 작업(규칙 제32조) 에는 안전모를 착용한 후 작업을 실시하여 사고 발생시(상부 근로자 추락, 하부 근로 자 수공구 낙하 등)피해를 경감

② A형 사다리 사용시 다음의 기준에 따라 설치 후 사용

-견고한 구조 및 발판의 간격은 동일하게 하여야 함(규칙 제24조)

-사다리가 넘어지거나 미끄러지는 것을 방지(이동용 사다리 작업시 추락에 의한 위험을 방지하기 위해 2인1조로 작업을 하고 1인은 사다리를 지지)하기 위한 조치를 하여야 함

③ 높이 2m이상인 장소에서 작업시 비계 등 사용

-근로자가 추락하거나 넘어질 위험이 있는 장소 등 위험에 처할 우려가 있는 경우에 비 계를 조립하는 등의 방법에 의하여 작업발판을 설치하여야 함(규칙 제42조)

 

⑵ 지하계단을 내려가던중 균형을 잃고 넘어짐

재해사례▶ 음식물 쓰레기 수거 후 남겨지는 빈 음식물 쓰레기 전용 수거함 세척을 위한 준비를 미리해 놓기 위하여 지하1층 경비원 휴게소 내에 설치된 수도시설에서 플라스틱 물통과 물뿌리개에 물을 담아 양손에 나누어 들고 계단을 내려가던 중 균형을 잃고 뒤로 넘어지면서 지하1층 바닥으로 전도되어 사망

㈎ 재해발생 원인

① 고령작업자 운반작업 부적합

② 지하계단 조명시설 적정조도 미흡

㈏ 동종재해 예방대책

① 고령작업자 운반작업 개선 및 동종재해 예방 교육 실시 -운반물을 들고 계단으로 통행하는 경우 계단 손잡이를 잡고 이동하도록 하고 동종재해 예방을 위한 교육 실시

② 지하계단 조명시설 적정조도 확보

-근로자가 안전하게 통행할 수 있도록 통로에 75럭스 이상의 채광 또는 조명시설을 설치(규칙 제92조) (인체감지형 센서가 부착된 조명시설로 개선하면 효과적임)

 

 

⑶ 전도되는 지브크레인에 협착

재해사례▶ 지브크레인 설치시 운전 작업을 위한 마감 도색작업 중 지지용 기초볼트가 콘크리트 바닥에서 빠져 전도되는 지브크레인에 협착되어 사망

㈎ 재해발생 원인   

① 부실한 기초시공으로 인해 전도가 진전되고 있는 지브 크레인에 접근하여 마감도색 작업을 실시   

 ㈏ 동종재해 예방대책

① 충분한 강도로 기초 설치     

 -크레인의 설치작업을 하는 때에는 크레인의 능력, 사용 조건 등에 충분한 강도로 기초를 설치하여야 함.

② 기초 설치방법 개선 -지브크레인의 기초는 내부에 기초볼트를 설치하여 콘크리트를 타설하는 방법으로 개선 하는 것이 바람직함

③ 시운전 후 기초상태 확인 철저     

 -크레인의 시운전 후에는 기초부위의 변형 등 구조적인 문제가 발생하지 않았는지 반드 시 확인하고 이상 발생 시 즉시 보완하여야 함.

 

⑷ 작업발판 오일에 의한 전도

재해사례▶ 동파이프 인발작업장에서 직선인발기 측면 작업발판에서 크레인으로 인양된 동 파이프를 외국인근로자가 쇠지렛대를 사용하여 작업위치로 옮겨주는 인발준비 작업을 하던 중 작업발판 바닥과 계단에 작동유 등 기름으로 인해 미끄러운 상태 에서 몸의 균형을 잃고 미끄러져 사망

㈎ 재해발생 원인

① 작업발판 미끄럼방지 미조치  

② 안전모 미착용  

③ 안전난간 설치높이 부적절

㈏ 동종재해 예방대책  

① 작업발판 미끄럼방지 조치   

-작업장내 이동통로를 포함한 작업발판 바닥의 오일을 제거 하거나“미끄럼 주의”등의 안전표지판을 설치하여야 함   

② 안전모 착용 철저  

-추락 및 전도에 의한 작업자 머리손상을 예방할 수 있는 안전모를 착용하고 작업을 실시하여야 함.  

③ 안전난간 적정높이로 설치

-작업발판 주위에 설치되어 있는 상부난간대의 높이를 90~120㎝이하로 설치(규칙 제13조)하고 높이 1미터 이상인 개방된 측면에 안전난간 설치(규칙 제30조)

 

 

⑸ 지게차 포크에서 A형 프레임 전도

재해사례▶ 유리 제조공장 옥외작업장에서 지게차로 유리적재용 A형 프레임(800㎏)을 화물 차량에서 하차작업을 하던중 지게차 포크가 완전히 삽입되지 않은 상태에서 A형 프레임을 들어올려 내리는 순간 프레임이 지게차 포크에서 이탈되면서 재해자와 충돌하여 사망

㈎ 재해발생 원인

① 화물취급방법 불량  

② 무면허자가 지게차 운전

㈏ 동종재해 예방대책  

① 화물취급시 주의   -지게차로 A형 프레임 하역작업시 프레임 하부 지지빔에 포크를 완전히 끼워 넣고 마스트는 후방쪽으로 경사를 주어 들어 올려야 함.      

-지게차로 화물을 들어 올릴때에는 지상에서 5~10㎝ 지점까지 들어올린후 일단 정지하고 화물의 안전상태 및 편하중 등 기타 이상이 없는가 확인하여야 함.      

② 무면허자가 지게차 운전금지  

-건설기계관리법에서 정한 지게차 운전자격자가 운전하여야 하며 무면허자는 지게차 운 전을 금지하여야 함.

 

 

⑹ 지게차 운행중 중량물 충돌로 인한 전도

재해사례▶ 주물공장에서 발전설비용 부품인 케이싱을 주물작업후 다른 작업장으로 하역작 업을 하던중 지게차 포크가 사상작업 대기중이던 케이싱에 충돌하면서 전도되어 그 밑에서 사상작업을 하던 재해자가 협착 사망   

㈎ 재해발생 원인  

① 지게차 전용통로 및 화물적재 장소 미구획  

② 지게차 운전자 시야 미확보  

③ 작업계획서 미작성

㈏ 동종재해 예방대책  

① 지게차 전용통로 및 화물적재 장소 구획  

-지게차 전용통로 및 화물적재 장소를 구획하여 근로자의 충돌위험을 방지하고 중량물 전도방지를 위해 지반의 부동침하방지 및 평탄한 곳에 중량물을 적재하여야 함.  

② 지게차 유도자 배치  

-차량계 하역운반기계 등(지게차)이 넘어지거나 굴러 떨어짐으로써 근로자에게 위험을 미칠 우려가 있는 경우에 그 기계를 유도하는 사람을 배치하고 지반의 부동침하 방지 및 갓길의 붕괴를 방지하기 위한 조치를 하여야 함(규칙 제171조)

③ 작업계획서 작성  

-차량계 하역운반기계(지게차 등)를 사용하는 작업을 할 경우에는 해당 작업에 따른 추 락․낙하․전도․협착 및 붕괴 등의 위험에 대한 예방대책, 차량계하역운반기계 등의 운행 경로 및 작업방법이 포함된 작업계획을 작성하여야 함(규칙 별표4)

 

3. 떨어짐 재해

 

⑴ 리프트 출입문 개방으로 추락

재해사례▶ 배전반 케이스(80㎏) 운반작업을 하던중 3층으로 운반되어온 배전반 케이스를 건물 내부로 밀어넣기 위해 운반구에 탑승하여 출입문에 기대어 밀던중 여닫이 문 빗장이 완전히 체결되지 않아 문이 열리면서 6.8m 아래로 추락하여 사망

㈎ 재해발생 원인

① 출입문 잠금장치 불완전 체결

② 작업방법 불량

③ 탑승금지 표지 미 부착 및 안전모 미착용

㈏ 동종재해 예방대책

① 출입문 잠금장치 완전 체결

-리프트 출입문의 잠금장치인 빗장을 완전히 체결하고 출입문 내부 상하에 설치되어 있 는 고리형 도어록을 완전히 체결한 후 리프트를 작동시켜야 함.

② 작업방법 개선

-리프트 운반구에서 화물을 내릴 때에는 운반구에 올라가지 않고 건물내부에서 끌어 당 기는 작업방법으로 작업을 실시하여야 함.

③ 탑승금지 표지 부착 및 안전모 착용 -근로자가 리프트 운반구에 탑승하지 못하도록 탑승금지 표지부착 및 작업자는 안전모 를 착용하고 작업을 실시하여 추락사고 발생 시 피해를 경감하여야 함(규칙 제86조)

 

⑵ 카렌다 파지 제거작업중 보강철판에서 추락

재해사례▶ 제지공장에서 카렌다 진입부에 설치된 자동커팅기에 파지(높이 2.6m)가 걸려 재해자가 높이 3m에 설치된 자동커팅기 보강철판(700mm×300mm)위에 올라가 아래쪽에 있는 파지를 제거하기 위해 팔이 닿지않자 동료작업자가 막대봉을 가지러 간사이 재해자가 좁은 보강철판 위에서 추락하여 사망

㈎ 재해발생 원인

① 작업발판 미설치

② 안전대 미착용

③ 안전모 턱끈 미체결

㈏ 동종재해 예방대책

① 작업발판 설치 -근로자가 추락하거나 넘어질 위험이 있는 장소 등 위험에 처할 우려가 있는 경우에 비 계를 조립하는 등의 방법에 의하여 작업발판을 설치하여야 함(규칙 제42조)

② 안전대 착용 -높이 2m이상의 높이 또는 깊이에서의 작업 시 안전대를 착용하여야 함(규칙 제32조)

③ 보호구 착용여부 확인철저

-근로자가 추락할 위험이 있는 작업에는 안전모를 착용한 후 작업을 실시(규칙 제32조) 하여 사고 발생 시 피해를 경감하여야 함.

 

⑶ 지게차 위에서 유리창 청소작업 중 추락

재해사례▶ 작업자 2명이 지게차 포크에 팔레트를 끼워 올라가 건물외부 유리창 청소작업시 지게차 운전자가 물통을 올려주기 위해 지게차 포크를 30cm정도 내리던중 작업자 2명이 몸의 중심을 잃고 추락하여 1명이 사망

㈎ 재해발생 원인

① 지게차 목적외 사용

② 승차석외 탑승

㈏ 동종재해 예방대책

① 지게차 목적외 사용 및 승차석 탑승금지 -지게차는 화물의 적재, 하역 등 주용도 외의 용도로 사용을 금지하고 승차석외 위치에 근로자를 탑승을 금지하여야 함(규칙 제175조) -청소작업 등 고소작업시에는 고소 작업대 및 이동식 틀비계를 사용하여 작업하고 부득히 지게차 를 사용하여 작업을 할때에는 안전난간이 부착된 전용운반구 사용 시에만 고소작업 실시하여야 함.

② 승차석외 탑승금지 -승차석이 아닌 위치에 근로자 탑승금지(규칙 제86조 7항)

 

⑷ 지게차 포크 위에 올라가 고소작업중 추락

재해사례▶ 원자재 창고내에서 적치대에 쌓여 있는 원자재에 스티커를 붙이는 작업을 하기 위해 지게차 포크를 높이 4.9m 까지 올린 상태에서 재해자가 포크 위로 올라가 작업하던중 추락하여 사망

㈎ 재해발생 원인

① 지게차 주용도외 사용

② 안전모 및 안전대 미착용

㈏ 동종재해 예방대책

① 지게차 고소작업시 전용운반구 사용

-지게차를 이용한 고소작업은 금지하되 안전난간이 부착된 전용운반구 사용시에만 고소작업을 하여야 함.        

② 작업방법 변경

-적재대에 적재되어 있는 원자재에 스티커를 붙이는 작업을 하는 경우에는 안전난간 및 구름방지장치가 이동식 비계를 사용하거나 원자재를 바닥으로 내린 상태에서 스티커 부착작업을 하여야 함.  

③ 안전모 및 안전대 착용 철저

-근로자가 추락할 위험이 있는 작업 시 안전모를 착용 하고 높이 2m이상 추락할 위험이 있는 장소에서는 안전대를 착용하고 작업을 하여야 함(규칙 제32조) 

 

 

⑸ 지게차 포크에 탑승하여 이동하던중 추락

재해사례▶ 주물공장 후처리 작업장에서 작업장 청소 등 정리정돈 후 지게차를 이용하여 폐사가 담긴 철재통을 비운후 지게차 포크에 재해자를 태우고 운행하던 중 재해자가 포크에서 떨어져 지게차 바퀴에 협착 사망

㈎ 재해발생 원인

① 승차석외에 근로자 탑승

② 무면허자가 지게차 운전

㈏ 동종재해 예방대책

① 승차석외에 근로자 탑승금지

-지게차 등 차량계 하역운반기계를 사용하여 작업을 하는 때에는 근로자의 추락등에 의한 위험을 방지하기 위한 조치를 한 경우를 제외하고 승차석이 아닌 위치에 근로자를 탑승시켜서는 아니됨(규칙 제86조 7항)  

② 무면허자 지게차 운전금지

-건설기계관리법에서 정한 지게차 운전자격자가 운전하여야 하며 무면허자는 지게차운전을 금지하고 운전자가 운전석을 이탈할 때에는 키를 소지하여 임의의 지게차 운전을 금 지하여야 함.

 

⑹ 호퍼에 원료투입 작업중 추락사고

재해사례▶ 광석을 분쇄하여 규소를 소포장하기 위해 톤백(1.5톤)에 들어있는 규소를 크레인 으로 운반하여 2.6m 높이 호퍼에 투입작업을 하던중 흔들리던 톤백에 충돌 후 작업발판에서 추락하여 사망

㈎ 재해발생 원인

① 안전난간 미설치

② 좁은 작업발판 협소 및 원료투입구 위치 부적절

③ 크레인 주행방향 미표시

㈏ 동종재해 예방대책

① 안전난간 설치

-높이 1미터 이상인 개방된 측면에 안전난간 설치 (규칙 제30조) -안전난간은 상부난간대(높이 90~120㎝이하), 중간난간대, 발끝막이판(바닥면으로 부터 10㎝이상 높이), 난간 기둥으로 구성되며 100kg 이상 하중을 지탱(규칙 제13조)

② 작업발판 폭 확대 및 작업공간 확보 -작업발판의 폭은 40㎝ 이상으로 하고 발판 재료간의 틈은 3㎝ 이하로 하여야 하며(규칙 제56조) 작업자가 안전하게 작업할 수 있는 공간을 확보하여야 함.

③ 크레인 주행방향 표시 -크레인 운행방향을 작업장의 천장이나 기타 고정물에 부착하여 크레인 운전시 오작동 으로 인한 위험을 예방하여야 함.

 

⑺ 병렬설치 천장크레인 충돌로 인한 추락사고

재해사례▶ 2호기 천장크레인 운전자인 피재자가 천장크레인 정지후 주행모터부 점검작업중 동일 레일에 설치된 1호기 천장크레인이 운전․ 추돌하여 그 충격으로 추락 사망

㈎ 재해발생 원인

① 병렬설치 크레인의 수리작업 시 안전조치 미실시

② 병렬설치 크레인 충돌방지장치 부적합

③ 추락방지용 안전대 미착용(크레인 거더 높이 10m)

㈏ 동종재해 예방대책

① 병렬설치 크레인의 수리작업 안전조치 철저

-주행 크레인 끼리 충돌하거나 주행 크레인이 근로자에게 접촉 우려가 있는 우험을 방지하기 위하여 감시인을 두고 주행로상에 스토퍼를 설치 하는 등 위험방지 조치를 하여야 함(규칙 제139조)

② 병렬설치 크레인에는 규정에 적합한 충돌방지장치 설치 -동일한 주행로에 병렬 설치된 크레인에는 서로 접근시켰을 때 설정된 거리에서 자동으 로 경보를 울리면서 크레인이 정지되는 방식의 충돌방지장치 설치

③ 추락방지용 안전대 착용

-높이 2m이상 추락할 위험이 있는 장소에서는 안전대를 착용하고 작업을 하여야 함 (규칙 제32조)

 

⑻ 공장지붕 보수작업 중 추락

재해사례▶ 공장지붕 보수작업을 위해 지붕으로 올라가 보수작업장소로 향하던 중 노후된 선라이트 부재를 밟아 파단되면서 약 6.2m 높이에서 지면으로 추락 사망

㈎ 재해발생 원인

① 지붕 위에서의 작업 시 위험방지조치 미실시

② 개인보호구 미착용

㈏ 동종재해 예방대책

① 지붕 위에서의 작업 시 위험방지조치 철저 -슬레이트, 선라이트 등 강도가 약한 재료로 덮은 지붕위에서 작업을 하는 때에는 발이 빠지는 등 근로자가 위험에 처할 우려가 있는 경우에는 폭 30cm 이상의 발판을 설치하거나 안전방망 등 근로자의 위험을 방지하기 위하여 필요한 조치를 하여야 함(규칙 제45조)

② 개인보호구 착용철저

-근로자가 추락할 위험이 있는 작업 시 안전모를 착용 (규칙 제32조)하면 추락사고가 발생할 경우 재해강도를 경감시킬 수 있어 효과적임 

 

⑾ 화물차량 덮개 씌우는 작업중 로우프 파단으로 인한 추락사고

재해사례▶ 제품출하장에서 화물차량에 제품을 상차한 후 적재물에 덮개를 씌우는 작업중 폐타이어로 만든 로프가 파단되면서 지면으로 추락하여 사망

㈎ 재해발생 원인

① 부적합한 로프 사용

② 승강설비 미설치

③ 보호구 미착용

④ 작업지휘자 미지정

㈏ 동종재해 예방대책

① 적합한 섬유로프 사용

-화물차량에 사용하는 짐걸이 로프는 섬유로프를 사용하고 스트랜드가 절단된 것이나 심하게 손상 또는 부식된 섬유로프는 교체하여야 함(규칙 제63조)

② 승강설비 설치

-바닥으로부터 짐 윗면까지의 높이가 2미터 이상인 화물자동차에 짐을 싣는 작업 또는 내리는 작업을 하는 경우에 추락에 의한 근로자의 위험을 방지하기 위하여 해당작업에 종사하는 근로자가 바닥과 적재함의 짐 윗면과의 사이를 안전하게 상승 또는 하강하기 위한 설비를 설치하여야 함(규칙 제187조)

③ 보호구 등 착용 -근로자가 추락할 위험이 있는 작업 시 안전모를 착용하여야 함(규칙 제32조)

④ 작업지휘자 지정 -화물차 등 차량계 하역운반기계에 단위화물의 무게가 100킬로그램 이상인 화물을 싣는 작업 또는 내리는 작업(로프작업 포함)을 하는 경우에 해당 작업지휘자를 지정하고 관련 조항을 준수해야 함(규칙 제177조)

 

⑿ 화물차 적재함에서 추락

재해사례▶ 출하장에서 출하과 소속 작업자가 트럭에 상차한 제품상자(20kg Box)위에 올라가 제품포대(25kg)를 내리는 작업 도중 몸의 중심을 잃고 넘어지면서 추락하여 사망

㈎ 재해발생 원인

① 작업방법 개선

② 안전모 미착용

㈏ 동종재해 예방대책

① 사전안전조치 철저

-표준화된 팔레트에 제품을 적재한 후 랩핑을 하는 등의 붕괴 예방조치를 한 후 지게차 등을 이용하여 하역 및 적재를 하여야 함

② 안전모 착용

-근로자가 추락할 위험이 있는 작업 시 안전모를 착용하여야 함(규칙 제32조)