산업안전보건 교육자료(21.6월 제조업 사망재해 10대 작업 )

제3장 제조업 사고 사망재해 10대 작업

1. 전기 취급 작업(10년간 발생한 평균 사망재해는 제조업 전체의 16% 점유)

2. 크레인 취급 작업(10년간 발생한 평균 사망재해는 제조업 전체의 13% 점유)

3. 지게차 취급 작업(10년간 발생한 평균 사망재해는 제조업 전체의 9% 점유)

4. 사다리 취급 작업(10년간 발생한 평균 사망재해는 제조업 전체의 9% 점유)

5. 리프트 취급 작업(10년간 발생한 평균 사망재해는 제조업 전체의 7% 점유)

6. 컨베이어 취급 작업(10년간 발생한 평균 사망재해는 제조업 전체의 4% 점유)

7. 선반 취급 작업(10년간 발생한 평균 사망재해는 제조업 전체의 3% 점유)

8. 분쇄․혼합기 취급 작업(10년간 발생한 평균 사망재해는 제조업 전체의 3% 점유)

9. 성형기 취급 작업(10년간 발생한 평균 사망재해는 제조업 전체의 2% 점유)

10. 프레스 취급 작업(10년간 발생한 평균 사망재해는 제조업 전체의 4% 점유)

제4장 안전검사 대상 유해·위험기계·설비·기구

1. 프레스
금형과 금형 사이에 금속 또는 비금속물질을 넣고 압축, 절단 또는 조형하는 기계를 말한다.

가. 안전검사 대상
동력으로 구동되는 프레스로서 압력능력이 3톤 이상 적용

나. 프레스 종류
⑴ 기계 프레스: 기계적인 힘에 의하여 슬라이드 등을 구동
⑵ 액압 프레스: 슬라이드 등의 작동을 유체의 압력에 의하여 작동

다. 방호장치 종류
⑴ 기계 프레스: 가드식, 양수조작식, 광전자식, 손쳐내기식, 수인식
⑵ 액압 프레스: 가드식, 양수조작식, 광전자식

라. 주요 위험요인
⑴ 안전장치를 부착하지 않고 작업 중 금형 사이에 손 등이 끼임
⑵ 가동 중인 상태에서 가공물 교정, 스크랩 배출 등의 작업을 하다 끼임
⑶ 풋스위치를 사용해 양손으로 소재를 투입하고 꺼내는 작업 중 금형 사이에 끼임
⑷ 금형 설치 및 해체 작업 중에 손 등이 금형 사이에 끼임
⑸ 소재가 금형에 제대로 투입하지 않은 상태에서 프레스 가공 중 파손된 금형 파편에 맞음
⑹ 풋스위치를 타 근로자가 밟거나 물건이 떨어지면서 작동시켜 오작동

마. 안전 대책
프레스는 작업 중에 작업자가 금형 사이에 손을 집어넣는 등 위험성이 높기 때문에 위험
방지를 위한 조치가 필요하다.
⑴ 가공재 송급을 자동화하거나 가드를 설치해 위험한계 내에 신체의 일부가 들어가지 않도록 한다.
⑵ 손이 위험한계에 들어갔을 때는 슬라이드가 급정지하는 구조여야 한다.
⑶ 프레스의 종류는 다양하고 생산하는 제품의 종류에 따라 작업 특성이 다르기 때문에 작동하는 기계의 특성과 작업 특성을 고려하여 가능한 한 두종류 이상의 방호장치를 설치한다.
⑷ 이물질 제거, 정비·수리 시 프레스 운전을 정지하고 전원을 차단한다(프레스 행정전환 스위치 및 안전장치의 열쇠는 프레스작업 책임자가 보관 및 관리)
⑸ 근로자가 직접 소재를 공급하거나 꺼내지 않도록 언코일러, 레벨러, 피더 등을 설치하여 소재 송급 배출을 자동화 시킨다.
⑹ 금형 교체 시 슬라이드의 하강을 방지하기 위해 안전블록을 설치한 후 작업한다.
⑺ 풋스위치 상부에 덮개를 부착하여 작업자 실수에 의한 작동 또는 물건의 떨어짐으로 인한 오작동을 방지한다.
⑻ 끼임 재해를 예방하기 위해서는 작업자의 손 등 신체의 일부가 금형사이로 들어가지 않도록 하는 것이 최선이나 작업 특성상 부득히 한 경우 누름봉등 수공구를 사용한다.

2. 전단기
상·하의 칼날 사이에 금속 또는 비금속 물질을 넣고 전단하는 기계를 말한다.

가. 안전검사 대상
동력으로 구동되는 전단기로서 압력능력이 3톤이상 적용

나. 방호장치 종류
⑴ 양수조작식 또는 광전자식 안전장치 : 안전장치 부착 시 누름단추의 위치, 감응기의 부착 위치가 칼날과 적정 거리를 유지
⑵ 가드식 안전장치 : 칼날전면에 손가락이 접근되지 못하는 구조

다. 주요 위험요인
⑴ 작업 중 전단 날과 베드 사이(위험한계)에서 작업자 손 절단
⑵ 2인 1조 공동 작업 시 신호 불일치로 인한 슬라이드 불시 하강 등 작업자 손 절단
⑶ 철판 등 중량물 소재 취급 시 요통 등 근골격계질환 위험

라. 안전 대책
⑴ 미동조작/양수조작식 안전장치가 부착되어 있으며, 정상작동 되는지 작업 전 확인 해야 한다.
⑵ 비상정지스위치가 정상 작동되는지 작업 전 확인해야 한다.
⑶ 풋스위치 상부에 덮개가 부착된 것을 사용하는지 확인해야 한다.
⑷ 2인 1조 공동 작업 시 연락신호를 정확하게 한 다음 작업을 하는지 확인해야 한다.
⑸ 작고 폭이 좁은 소재는 반드시 수공구를 사용해야 한다.
⑹ 철판이나 절단된 철판을 지게차로 운반할 때는 철판의 낙하를 방지하고 주위 작업 근로자와 충돌 하지 않도록 유의 한다.
⑺ 전단기의 보수점검이나 청소작업 시에는 기계의 전원을 차단 후 실시하도록 한다.
⑻ 설치된 방호장치 작동상태 점검은 작업전 반드시 확인 하고 기능제거 상태에서 전단기를 사용하지 않도록 한다.
⑼ 중량물은 가급적 운반기계를 이용하되 인력 운반 시에는 2인이 올바른 자세를 갖추고 작업한다.
⑽ 안전화, 귀마개, 지정 작업복 등 보호 장구를 착용한다.
⑾ 베드 상부에는 필요 없는 물건을 놓지 않는다.
⑿ 작업장 주변의 재료, 부품 등이 안전한 상태로 있는지 점검하여 작업 후 정리 정돈 및 청소를 깨끗이 하여야 한다.
⒀ 작업 전에 공회전을 시키면서 각부의 이상발열, 소음 등 이상 유무를 파악한다.
⒁ 안전장치, 비상정지장치를 수시로 점검한다.
⒂ 담당자 외에는 설비를 가동하거나 조작하지 않는다.

3. 크레인
훅(hook)이나 그 밖에 달기기구를 사용하여 화물의 권상과 이송을 목적으로 일정한 작업 공간 내에서 반복적인 동작이 이루어지는 기계를 말한다.

가. 안전검사 대상
동력으로 구동되는 것으로서 정격하중이 2톤 이상 적용(호이스트 포함)

나. 크레인 종류
천정주행, 갠트리, 타워크레인, 고정식, 상승식, 지브형, 이동식

다. 방호장치 종류
⑴ 권과방지장치：일정거리 이상의 권상을 못하도록 지정된 거리에서 권상을 정지시키는 장치
⑵ 비상정지장치：전원 차단시켜 운행을 정지시키는 장치
⑶ 과부하방지장치：하중이 정격하중을 초과 하였을 때 리미트스위치가 작동하여 하중의 권상을 방지하는 장치
⑷ 충돌방지장치: 병렬크레인 충돌방지
⑸ 훅 해지장치：와이어로프가 훅크를 이탈하는 것을 방지하기 위한 장치

라. 주요 위험요인
⑴ 와이어로프의 파단으로 중량물이 떨어짐
⑵ 훅에서 보조 달기구 이탈로 인하여 중량물이 떨어짐
⑶ 중량물 운반 시 작업자와 중량물 부딪힘
⑷ 주행레일 상부에 임의 출입 또는 정비, 보수작업 중 떨어짐 위험

마. 안전 대책(지상조작식: 팬던트 스위치 조작식)
⑴ 운전은 지정된 자만 수행하며 근로자에게는 작업요령 등 안전조작에 관한 사항을 충분히 교육한다.
⑵ 운전시작 전 크레인 본체, 주행레일, 방호장치 정상작동유무 등을 반드시 확인한다.
⑶ 팬던트 스위치의 케이블 누름버튼 스위치의 동작상태를 점검한다.
⑷ 매단 물체와 함께 이동해야 하므로 보행지역을 정하고 이동범위의 여유 공간 등을 확보 한다.
⑸ 운전 중에 크레인을 일시 정지하고 줄걸이작업 등을 할 때에는 팬던트 스위치의 조작 전원을
끈 후 작업한다.
⑹ 크레인의 운전방향과 팬던트 스위치의 방향을 확인 하면서 스위치를 조작한다.
⑺ 매단 물체와 벽 사이 또는 넘어질 우려가 있는 위치나 밑에서 운전하지 않는다.
⑻ 안전화, 안전모, 지정 작업복 등 보호 장구를 착용한다.

4. 리프트
일반작업용 리프트 란 동력에 의하여 가이드레일을 따라 움직이는 운반구를 사용하여 사람이 탑승하지 않고 화물을 운반하기 위한 설비 또는 이와 유사한 구조 및 성능을 가진 것으로 건설현장 외의 장소에서 사용하는 것을 말한다.

가. 안전검사 대상
정격하중이 0.5톤 이상 리프트(이삿짐 운반용 리프트는 0.1톤 이상) 적용

나. 리프트 종류
권동식, 랙 및 피니언식, 유압식, 윈치식

다. 방호장치 종류
비상정지스위치, 권과방지장치, 경보장치 신호장치, 과부하방지장치, 낙하방지장치

라. 주요 위험요인
⑴ 운반구와 승강로 구조물 및 바닥면 사이에 깔림
⑵ 점검·보수시 개구부 또는 운반구에서 떨어짐
⑶ 운반구 탑승중 체인, 훅, 와이어로프 파단으로 떨어짐
⑷ 운반구가 레일 등에 끼여 있는 상태에서 오조작시 운반구 떨어짐 위험

마. 안전 대책
⑴ 운반구에 작업자 탑승을 금지한다.
⑵ 정격하중을 초과하여 적재하지 않는다.
⑶ 출입문 연동장치(입·출입구 리미트스위치) 임의제거, 기능 무효화 등 금지한다.
⑷ 운행중 이상음, 이상진동 등의 발생여부를 확인하면서 운행한다.
⑸ 출입문을 흔들거나 기대거나 강제로 열지 않는다.
⑹ 권과방지장치(상·하한 자동정지장치)를 설치하고 기능을 정상으로 유지한다.
⑺ 운반구와 승강로 사이에 이물질 삽입여부를 수시로 확인한다.
⑻ 작업종료 후 운반구는 최하층에 위치하고 일일 작업종료 후에는 주전원을 차단한다.
⑼ 화물은 운반구의 중앙부분에 적재하여 편심을 방지한다.
⑽ 정비·점검·보수 등의 작업 시 에는 주 전원을 차단하고 점검 중 조작금지 표지 (꼬리표)를 게시한다.
⑾ 승강장과 운반구에 출입문을 설치하고 문을 열 경우 운반구가 정지되도록 연동을 시킨다.

5. 압력용기(pressure vessel)
용기의 내면 또는 외면에서 일정한 유체의 압력을 받는 밀폐된 용기를 말한다.

가. 안전검사 대상
설계압력이 게이지 압력으로 2kg/㎠ 을 초과하거나 용기 크기가 150mm 이상 적용
☞ 갑종 압력용기 란 설계압력이 게이지 압력으로 0.2메가파스칼(㎫)을 초과하는 화학공정 유체취급 용기와 설계압력이 게이지압력으로 1메가파스칼(㎫)을 초과하는 공기 또는 질소취급용기를 말하며, 을종 압력용기 란 그 밖의 용기를 말한다.

나. 압력용기 종류
저장용기, 열교환기, 타워, 반응기, 볼탱크

다. 방호장치 종류
⑴ 압력방출장치
운전압력이 안전밸브 설정압력을 초과 시 에어 방출(자동)
⑵ 긴급차단 밸브
반응기 등에 이상상태가 발생하여 생길 수 있는 폭발이나 화재를 방지
⑶ 통기밸브
대기압이나 대기압 근처에서 운전되는 저장탱크의 안전장치이며 외부기온의 변동, 증발 및 응축으로 인한 탱크 상부공간의 공기나 증기 등의 체적변화를 감소시킴
⑷ 프레임 어레스트
저압내지 상압상태에서 가연성 증기압을 갖는 오일 및 용매를 저장하는 탱크의 통기관을 통하여 외부로부터 화염이 탱크내부로 들어오는 것을 방지
⑸ 파열판
반응폭주로 급격한 압력상승의 우려, 독성물질의 누출로 주위 작업환경을 오염 우려, 운전 중 안전밸브에 이상물질이 누적되어 안전밸브의 작동이 안될 우려가 있는 경우

라. 주요 위험요인
⑴ 용접부 균열에 의한 파열 위험
⑵ 안전장치 미비(압력방출장치)에 의한 파열 위험
⑶ 설치 불량에 의한 파열 위험

마. 안전 대책
⑴ 공기압축기등 부속하는 원동기, 축이음, 벨트, 풀리의 회전부위에 덮개나 울을 설치한다.
⑵ 압력용기 등에 과압으로 인한 폭발을 방지하기 위한 압력방출장치를 설치한다.
⑶ 압력계의 기능을 수시로 점검한다.
⑷ 압력방출장치를 설정압력의 90% 이상에서 수동 분출시켜 점검한다.
⑸ 압력제한 스위치의 동작여부를 수시로 확인·점검 하여야 한다.
⑹ 공기탱크의 부식 및 파손 상태를 확인·점검 하여야 한다.
⑺ 정기적으로 드레인 밸브를 조작하여 공기탱크 내 물을 배출시킨다.

6. 곤돌라
작업대, 승강장치 및 그 밖에 부속물로 구성되고, 로프 또는 강선에 매단 발판이나 작업대가 전용의 승강장치에 의해 상승 또는 하강하는 설비를 말한다.

가. 안전검사 대상
동력으로 구동되는 곤돌라에 한정(크레인에 설치, 엔진구동방식, 지면에서 각도가 45도 이하로 설치 시 제외)

나. 곤돌라 종류
상설식 곤돌라, 가설식 곤돌라, 좌석식 곤돌라

다. 방호장치 종류
⑴ 비상정지장치, 권과방지장치, 과부하 방지장치, 낙하방지장치, 작업대의 수평조절장치

라. 주요 위험요인
⑴ 곤돌라에 탑승 중 생명줄 미 설치 및 안전대 미 착용으로 작업 중 추락 위험
⑵ 곤돌라 작업 중 와이어로프가 끊어지면서 곤돌라에서 추락 위험
⑶ 최대적재하중을 무시하고 과다적재, 과다인원 탑승 작업 중 추락 위험
⑷ 곤돌라 상부 고정부가 풀리면서 탑승 근로자가 곤돌라와 함께 추락 위험

마. 안전 대책
⑴ 곤돌라에 생명줄을 설치하고 탑승 근로자는 생명줄에 안전대를 설치하고 작업을 실시 한다.
⑵ 곤돌라 와이어로프는 작업 전 손상여부 점검 및 확인한다.
⑶ 곤돌라에 정격하중표시, 과부하방지장치, 제동장치 등 안전장치를 설치하고 정상적으로 작동하는지 작업 전 이상유무를 확인한다.
⑷ 곤돌라 상부 와이어로프 고정부는 풀리지 않도록 클립등으로 견고한 구조물에 체결한다

7. 국소배기장치
유해물질의 발생원에서 이탈하여 작업장 내 비오염 지역으로 확산되거나 근로자에게 노출되기 전에 포집․제거․배출하는 장치로서 후드, 덕트, 공기정화장치, 배풍기, 배출구로 구성된 것을 말한다.

가. 안전검사 대상
유해물질 49종(디아니시딘과그염~황화수소)이 노출기준 50%를 초과(작업환경 측정 참조)

나. 주요 위험요인(여과식 공기정화장치)
⑴ 국소배기장치의 후드형식, 크기, 수량이 적절하게 설치되지 않아 포집효율의 저하로 유해물질 비산
⑵ 산, 알카리 처리시설 공정에서 발생하는 가스 상 오염물질이 작업장내 유입되는 외부 공기(바람 등)의 영향으로 인하여 후드의 포집범위 밖으로 비산

⑶ 작업공정에 적합한 개인보호구 착용 미흡으로 건강장해 발생 위험

⑷ 국소배기장치 각부 점검·보수 작업 중 추락 및 질식사고 발생 위험